Daunert-SCS demuestra las ventajas del mecanizado a alta presión

Daunert Máquinas-Herramientas S.A. organizó una jornada técnica el pasado 6 de julio en su recién inaugurado showroom en Cornellá de Llobregat, que contó con la participación de Iscar y Petronas Lubricants International. El acto fue una continuación de los seminarios técnicos que la firma está organizando con motivo de su centenario, y en esta ocasión la jornada se centró en el torneado a alta presión.

“Daunert cumple 100 años pero mantiene el espíritu joven”, así recibió Antonio Jover, gerente de la firma a los asistentes a la jornada técnica sobre torneado a alta presión. “En estos momentos está al frente de la empresa la cuarta generación de la familia Daunert. Hace dos años realizamos una remodelación de las instalaciones y aprovechando el centenario hemos inaugurado un nuevo showroom donde también, con motivo de la celebración de este aniversario, estamos organizando seminarios técnicos para informar a nuestros clientes de novedades que consideramos os pueden dar alguna ventaja competitiva”.

Smart Cooling Systems, el sistema de alta presión Made in Daunert
Sergio Gomez, responsable de Torneado de Daunert, presentó las bombas de alta presión que Daunert lleva fabricando desde hace cuatro años con un diseño y desarrollo “basado en las experiencias que habíamos tenido comprando productos externos e instalándolos en nuestras máquinas”. Con la experiencia de nuestros técnicos vimos que podíamos mejorar las prestaciones de los productos existentes y empezamos a fabricar equipos que denominamos Smart Cooling Systems (SCS) y a instalarlos en nuestras máquinas; a día de hoy estamos exportando este producto con bastante éxito”.
El seminario de alta presión se enfocó desde Daunert para mostrar a sus clientes una manera de reducir tiempos de ciclo en los procesos de mecanizado e incrementar la rentabilidad de sus máquinas y, por tanto de sus empresas. En la pieza de demostración que se realizó en el Torno Star de cabezal móvil, con material con presión del refrigerante de 135 bares, se consiguió reducir el ciclo de mecanizado un 50%.
“Lo conseguimos – explicó Sergio Gomez - con alta presión y utilizando el control de viruta en el mecanizado para minimizar la formación de virutas largas y facilitar su rotura durante el proceso de mecanizado. Además, se consigue una mejora radical de la vida de la herramienta y de la calidad superficial de la pieza. La viruta es empujada fuera de la zona de corte y evitamos su acumulación lo que permite mecanizar en condiciones de corte muy superiores y, por tanto, conseguir reducciones drásticas del tiempo de mecanizado. Los ciclos de producción son más constantes y fiables. Hay mayor predictibilidad del tiempo de vida de la herramienta, menor tiempo de ciclo, menos paradas para retirar viruta y mayor estabilidad dimensional”.
Los elementos que intervinieron en este proceso fueron: las máquinas en las que se realizaron las demostraciones -un torno Nakamura de cabezal fijo y un torno Star de cabezal móvil- la bomba de alta presión Smart Cooling Systems de Daunert, las herramientas de Iscar y los fluidos de corte de Petronas.

Orígenes y funcionamiento del mecanizado a alta presión
“El origen o la necesidad de mecanizar con alta presión se vio por primera vez en aplicaciones de taladrado con brocas cañón hace más de 100 años para la fabricación de armamento”, comentó Sergio Gomez. “El problema básico tanto antes como ahora es que mecanizando con poca presión se produce tanto calor que el refrigerante hierve, y se vaporiza antes de que llegue a entrar en contacto con el punto de corte de la herramienta. El vapor ultracaliente forma una barrera que el refrigerante a baja presión no puede romper y, por tanto, ni es capaz de lubrificar ni de evitar que la viruta vuelva a caer sobre el punto de corte produciendo daños prematuros en la herramienta o marcas en la pieza.