En la industria, el principio de coste total de propiedad (TCO - Total Cost of Ownership) es un factor clave en la toma de decisiones sobre la adquisición de nueva maquinaria o nuevas plantas. Tener en cuenta únicamente el coste de adquisición como tal hace tiempo que dejó de ser una opción válida cuando la intención es producir de forma competitiva y a largo plazo. En ese caso, lo que hace falta es un análisis TCO. A fin de obtener una visión completa de los costes, este tipo de análisis incluye todos los costes directos e indirectos en los que se incurre antes, durante y después de la adquisición de la planta o producto. Además de los propios costes de adquisición, el análisis TCO tiene también en cuenta elementos como los costes de mantenimiento y el consumo energético. Por ejemplo, el potencial anual de ahorro de energía de la industria alemana se calcula en torno a los 10 000 millones de euros. Lo explica Alexander Müller de Kistler.
Incorporar un análisis TCO a la decisión de compra permite identificar las soluciones más económicas y rentables, y este es también un principio válido para la fabricación industrial con procesos de unión y montaje a presión. En lo que respecta al equilibrio energético y a los gastos de mantenimiento y los costes en piezas desechadas, los sistemas electromecánicos de unión pueden resultar mucho más rentables a largo plazo que las tecnologías hidráulicas o neumáticas clásicas.
Reducción de costes energéticos
En mayo de 2012, la Universidad de Kassel (Alemania) publicó un estudio comparativo de la eficiencia energética de procesos hidráulicos, neumáticos y electromecánicos.
Los resultados del estudio ponen de manifiesto el ahorro potencial que suponen los sistemas electromecánicos de unión. Los procesos hidráulicos clásicos consumen 4,4 veces más energía que la tecnología electromecánica, y los procesos neumáticos pueden llegar a consumir diez veces más energía. Con un sistema electromecánico, se puede ahorrar hasta un 77% en comparación con los sistemas hidráulicos, y hasta un 90% en comparación con los sistemas neumáticos.
Ese ahorro es posible porque los sistemas electromecánicos ofrecen una mayor eficiencia que los procesos hidráulicos o neumáticos convencionales. En los procesos neumáticos, la eficiencia global (sin optimización) de un sistema de aire comprimido es inferior al 10%; por tanto, los sistemas de este tipo no son eficientes desde el punto de vista energético. En muchas áreas, los sistemas electromecánicos ofrecen una alternativa más económica y también más aconsejable en términos de consumo energético.
Ventajas de coste durante la operación
En los sistemas electromecánicos de unión, los gastos de mantenimiento son mínimos. Esto se traduce en un aumento del tiempo de producción, lo que hace que la planta sea más productiva. Con la tecnología electromecánica, no hace falta cambiar ni desechar aceite hidráulico, una tarea que obviamente es necesaria si se usa un sistema hidráulico. Además, no hay riesgo de posibles fugas como las que ocurren en los procesos neumáticos; en el caso de sistemas de aire comprimido, ese tipo de incidencias puede ocasionar grandes costes adicionales. Una fuga de un solo milímetro puede costarle a un fabricante 1.000 euros al año. Los usuarios de sistemas electromecánicos de unión pueden ahorrarse los gastos de aceite y aire comprimido. Los bajos gastos de mantenimiento y seguimiento hacen que la inversión se amortice rápidamente, en menos de dos años, dependiendo de la aplicación específica.
Para poder ver el contenido completo tienes que estar suscrito. El contenido completo para suscriptores incluye informes y artículos en profundidad
