Arte: especialización en automoción y empresa en China
Arte se creó en 1952 por lo que atesora ya con 56 años de experiencia. Empresa familiar cuenta con la segunda generación consolidada y se está incorporando la tercera. La plantilla actual la forman 65 personas que trabajan en las dos plantas de la empresa, una en Cataluña y otra en Andalucía. Se dedican a la construcción de moldes para la inyección de plástico muy especializados en iluminación: proyector y piloto, faro delantero y trasero. “Actualmente - explica July Lansac, su gerente – dedicamos el 95% de nuestra producción a la industria del automóvil suministrando moldes con un tamaño entre las 3 y 12 toneladas. Nuestros clientes están en España, Francia, Alemania, Brasil, Argentina…”. Actualmente tienen una facturación entre 5 y 6 millones de euros.
Especialización y subcontratación
“Nuestra empresa ha pasado de hacerlo todo en casa a subcontratar parte de nuestra producción en el entorno más próximo. Nuestra política actual, muy a pesar nuestro, es hacer en casa solo temas muy puntuales y especializados y el resto lo subcontratamos en China”. Para ello han creado una sociedad limitada, una oficina técnico-comercial en China con otros dos socios. “En esta empresa personal nuestro desplazado allí busca empresas que trabajen para nosotros, y realizan toda la gestión de compras y control de calidad”.
Industrias Lebario: profesionalizar la gestión para optar a macroproyectos
Industrias Lebario la fundaron seis socios en 1970 para fabricar moldes para la inyección de aluminio. Empezó en Lebario, un barrio de Abadiano y ahora están en Izurza con tres pabellones unidos. “Actualmente – explica Ion Kepa Idoiaga, gerente - somos una plantilla de 36 personas y hemos facturado 3 millones y medio de euros en 2007. En los dos últimos años el 99% de nuestra producción está destinada al sector de automoción. Fabricamos molde de tamaño mediano – grande, en máquina de hasta 200 toneladas y con peso del molde de unas 20 toneladas. También hacemos molde pequeño pero prácticamente hemos perdido ese mercado”.
Una empresa profesional
Hace dos años los seis socios fundadores salieron de la empresa y decidieron profesionalizarla. “Entonces entré a asumir la gerencia con un equipo directivo nuevo. Desde ese momento ha cambiado radicalmente la estrategia de la empresa. Creo que lo que ha sucedido en Lebario está pasando en nuestra competencia, solo que la mayor parte de los moldistas no están dando el cambio de profesionalizar la empresa, y los gestores siguen orientando sus empresas a tecnología y producción y no a estrategia y comercial”.
Para Ion Kepa Idoiaga el problema del sector es ese. “Los gestores no dan el salto a profesionalizar la gestión y tienen unas limitaciones muy grandes que el mercado está convirtiendo cada vez más en insalvables. Por ejemplo, carecen de idiomas y, aunque están convencidos de que tienen que salir fuera se ven limitados. Industrias Lebario lo vio muy claro y cuando el mercado cayó redactaron un protocolo y profesionalizaron la empresa. Este fue el punto de inflexión. A partir de ese momento, además de cambiar toda la imagen, proyectamos la empresa a la exportación, y hoy estamos exportando casi un 50% de la producción”.
Industrias Ochoa: De la subcontratación a la deslocalización
Industrias Ochoa se fundó en 1970 y actualmente tiene una plantilla de 270 personas. Su actividad principal es el diseño y fabricación de utillajes y matrices; y la estampación metálica, soldadura y ensamblaje de piezas. Trabajan para los sectores de automoción, eléctrico, electrodoméstico, instalaciones y otros.
Domingo Ochoa, director gerente de la empresa recuerda su inicios: “Empezamos haciendo piezas muy pequeñas para el sector de complementos y bisutería, y fuimos evolucionando hacia la fabricación de piezas más técnicas hasta la producción de las piezas metálicas para el freno de mano, el cambio de marchas, y otros conjuntos de estampación, así como circuitos metálicos y componentes para material eléctrico. Últimamente hemos entrado en el mercado de la fabricación de piezas más grandes como guardabarros, capó o techo solar”.
La empresa dispone de una superficie de 31.000 m2, de los cuales 18.000 son cubiertos. Una renta de 32 millones y medio de euros y 21.000 millones de exportación. Disponen de las certificaciones ISO 9000, ISO 14000, ISOTS y la ISO 13834/2 en soldadura.
Infamol: Ventaja en tecnología, conocimiento y experiencia
Infamol es una empresa que se creó hace once años aunque su historia en el sector del molde data de hace más de tres décadas. Está especializada en la producción de moldes para inyección de termopláticos destinados a la industria del automóvil. “La empresa – recuerda Manuel Coy, gerente - la constituimos varios socios que cuando una de las firmas más importantes de España en aquellos años cerró, cogimos a los mejores clientes que tenía y iniciamos este proyecto. Los moldes que realizamos son de tamaño medio hasta 12.000 kilos. Estamos especializados en piezas que tienen un requerimiento mecánico elevado, en moldes complicados mecánicamente y que precisan un buen acabado superficial: pieza pintada, pieza cromada, y para pieza de biinyección”.
Cuentan con una plantilla de 38 trabajadores lo que les convierte en la empresa más grande de la Comunidad Valenciana dedicada a la fabricación de moldes. “Nuestra facturación está en torno a los dos millones y medio de euros y trabajamos básicamente para cliente local que son proveedores de segunda línea que sirven a Ford, Audi, BMW, Mercedes…”
Irumold: El futuro es miniatura
Desde 1974, la empresa navarra Irumold es especialista en moldes multicavidad de alta precisión. Actualmente, diseña y fabrica moldes de muy alta precisión, multicavidad, la gran mayoría de canal caliente, así como tipo sándwich (stack mold) y moldes bimaterial. “Hacemos moldes para piezas fundamentalmente pequeñas y medianas y, cada vez más, micropiezas, en grandes series o incluso series masivas, para los sectores de embalaje, médico y farmacéutico”, especifica su director gerente, Javier Antoñana.
Para realizar este tipo de trabajo tan exigente, no dudan en contar con la máxima tecnología del mercado. “Tenemos las mejores máquinas que existen en el mercado para hacer nuestros moldes”, destaca. Se trata de un parque de maquinaria de unas 40 máquinas, que abarcan procesos de fresado convencional y de alta velocidad; rectificado plano, de perfiles, por coordenadas y cilíndrico interior y exterior; electroerosión de penetración y de hilo; torneado; pulido y montaje. Además, realizan un proceso “que nadie hace en España y que tampoco es habitual en otros países”: el tratamiento térmico bajo vacío de aceros. Y en lo que se refiere a automatización, un campo en el que “fuimos pioneros en España, ya a finales de los 80, tenemos automatizados, principalmente, los procesos de fresado en alta velocidad y erosión”.
Esta empresa está capacitada, y cuenta con la infraestructura necesaria, para llevar a cabo todos esas tareas, pero “en momentos puntuales, subcontratamos algunos trabajos; fundamentalmente, de desbaste, de poca precisión”. La gran mayoría, a empresas de España (Navarra, Cataluña y País Vasco), aunque también a Europa (donde destaca Francia), Japón o América.
Hispamoldes: un socio de confianza
Desde 1984 Hispamoldes es reconocida en los mercados nacional e internacional por la calidad de sus moldes de inyección para el automóvil. La empresa que se define como un socio fiable, tecnológico, de calidad, humano y de futuro cuenta con una plantilla de 100 personas que generan una facturación de 2.110 millones de euros.
Mario Da Costa, gerente de la empresa nos explica que “continuamos fabricando molde grande y mediano para el automóvil, subcontratando la realización de partes del molde y moldes pequeños enteros (inferiores a 3.000 kilos) en China y en Portugal”.
La tecnología necesaria
El taller de Hispamoldes tiene uno de los mejores equipamientos del sector. “Contamos con la tecnología necesaria para satisfacer las demandas de nuestros clientes en calidad, precio y plazo. Tenemos centros de mecanizado de 3 y 5 ejes, fresadoras CNC, tornos CNC y manuales, máquinas de eletroerosión por penetración y por hilo, máquinas de taladrado profundo, prensas de ajuste, y rectificadoras. Las últimas incorporaciones, ya que estamos continuamente renovando nuestro parque de máquinas, han sido las máquinas de 5 ejes y de alta velocidad”.
Con este gran conocimiento de la oferta existente en Hispamoldes afirman que “las máquinas que existen hoy en el mercado son las máquinas adecuadas para la fabricación del molde. Además, cada día avanzan más las nuevas tecnologías y como derivación existe mejor maquinaria. En nuestro caso echamos únicamente en falta una máquina de pulido con la que podríamos eliminar un trabajo manual”.
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