Engel prevé una facturación de alrededor de 1.550 millones de euros para el ejercicio fiscal 2026/27, lo que supone un incremento aproximado del 10% respecto al año anterior. La empresa austriaca está obteniendo resultados por encima de lo previsto, aunque aún sería prematuro hablar de una recuperación generalizada del mercado de moldeo por inyección de plástico.
El mayor impulso procede de EEUU, donde los fabricantes están expandiendo la producción local e invirtiendo en aplicaciones que abarcan desde infraestructuras para centros de datos hasta componentes para la industria automovilística. India está creciendo rápidamente, mientras que en Europa las decisiones de inversión empiezan a reactivarse. El sector médico sigue siendo un mercado estable para Engel a escala mundial. Incluso en el sector del envase y embalaje, donde los cambios normativos dificultan la planificación, los clientes continúan invirtiendo en tecnologías que mejoran la eficiencia energética y la rentabilidad de la producción. Estas diferentes tendencias apuntan a una prioridad común: los clientes buscan soluciones que ofrezcan un retorno de la inversión claro en las operaciones del día a día.
“Estamos observando una tendencia al alza, pero aún no una recuperación generalizada”, afirma Stefan Engleder, CEO del Grupo Engel. “Los cambios estructurales de nuestra industria siguen presentes y nos estamos adaptando a ellos. Creemos que la experiencia y los conocimientos técnicos en ingeniería tienen un verdadero valor económico”.

Europa: las decisiones de inversión empiezan a reactivarse
La confianza en el mercado europeo ha mejorado en los últimos meses, y las consultas comerciales vuelven a traducirse en los primeros pedidos. En particular, las pymes están sustituyendo máquinas antiguas y explorando nuevos conceptos de producción que complementen sus equipos actuales. La demanda también se mantiene sólida en aplicaciones relacionadas con los productos para el hogar, la construcción, las infraestructuras hidráulicas y la logística.
La situación varía considerablemente dependiendo del sector. Las aplicaciones médicas mantienen un elevado nivel de actividad, mientras que el mercado europeo de automoción sigue mostrando un comportamiento débil. La presión financiera sobre los proveedores y los programas de reducción de costes de los fabricantes de vehículos están frenando las inversiones. Al mismo tiempo, Engel detecta potencial de crecimiento a escala mundial en el recubrimiento en el molde de componentes exteriores de automoción, como alternativa a los procesos convencionales de pintura.

Las empresas se enfrentan cada vez más al reto de lanzar productos innovadores en plazos más cortos y con mayores garantías de éxito. Sin embargo, la validación de nuevas ideas y el desarrollo de diseños industrializables continúan siendo procesos complejos, costosos y con elevados niveles de incertidumbre. Para dar respuesta a este desafío, nace PRODIA, un proyecto coordinado por ITI, Centro Tecnológico Especializado en TIC, en colaboración con Inescop y Aimplas - Instituto Tecnológico del Plástico. Esta iniciativa de I+D desarrollará nuevas tecnologías de inteligencia artificial generativa orientadas a transformar los procesos de desarrollo de producto en la industria. El proyecto permitirá validar ideas de mercado y generar diseños adaptados a requisitos reales de fabricación, contribuyendo a reducir tiempos, costes e incertidumbre en estos procesos de innovación.
PRODIA desarrollará un marco tecnológico basado en inteligencia artificial generativa capaz de acelerar las primeras fases del desarrollo de producto, desde el análisis de mercado hasta el diseño orientado a fabricación.
Uno de los principales avances del proyecto será el desarrollo de un sistema de investigación de mercado basado en arquitecturas multiagente. Esta herramienta permitirá generar segmentos y escenarios de mercado sintéticos fundamentados en fuentes de información heterogéneas, con el objetivo de ayudar a las empresas a evaluar el potencial de nuevas ideas de producto antes de asumir inversiones significativas.
Paralelamente, el consorcio desarrollará modelos de inteligencia artificial y herramientas de diseño asistido capaces de generar bocetos y volúmenes tridimensionales adaptados a requisitos técnicos y de fabricación, con el objetivo de acelerar el diseño, tanto en el sector del calzado como en el del envase. Una novedad clave radica en que estas soluciones incorporarán desde el inicio las restricciones geométricas, funcionales y productivas propias de los entornos industriales, lo que reduce significativamente la brecha entre la idea inicial y las condiciones de fabricación.

Ocho empresas colaboradoras acercan la IA a la realidad industrial
En este sentido, los desarrollos se validarán en dos sectores de especial relevancia para la Comunitat Valenciana, el calzado y el envase, gracias a la participación de ocho empresas colaboradoras que aportarán conocimiento experto, casos de uso reales y entornos de validación industrial. En concreto, participan las compañías tecnológicas Innolandia, Red21 y Sciling, así como las firmas de los sectores del calzado y el envase Pedro García, Pikolinos, Unisa y Delplas, que aportarán conocimiento experto, datos, casos de uso reales y entornos industriales para validar las soluciones desarrolladas.
Además de generar soluciones para estos sectores, gracias a la creación de conjuntos de datos especializados y el desarrollo de modelos de inteligencia artificial, el proyecto creará una metodología de trabajo con potencial aplicabilidad en otros ámbitos manufactureros en los que el diseño y la innovación son fundamentales, como la automoción, el hábitat o los bienes de consumo.

La automatización de las operaciones, la reutilización de envases y la transformación de los espacios industriales ganan protagonismo en Empack, Logistics & Automation y Logistic & Industrial Build Madrid 2026. Los eventos profesionales de packaging, logística y edificación logística e industrial organizados por Easyfairs incorporarán 102 nuevas empresas expositoras y ampliarán sus espacios especializados para acercar a los visitantes soluciones vinculadas a estos retos. La cita se celebrará los días 11 y 12 de noviembre en los pabellones 2, 4 y 6 de Ifema Madrid.
La edición prevé reunir a más de 450 empresas expositoras en 31.500 m², con un programa de contenidos en el que participarán más de 250 expertos. Entre las principales novedades, figuran el lanzamiento de Empack Reuse, dedicado al packaging reutilizable, y el protagonismo de IA & Logistics Tech. Logistic & Industrial Build sumará nuevas incorporaciones y contará, por segundo año consecutivo, con la participación de la Comunidad de Madrid. Como iniciativa común a las tres ferias, se celebrará además la segunda edición de los Best ESG Exhibitor Initiative Awards.
“Las empresas buscan soluciones que puedan incorporar a su actividad y proveedores que entiendan los retos de su negocio. Por eso, hemos ampliado la oferta de esta edición para acercar a los profesionales nuevas propuestas y ayudarles a valorar cómo aplicarlas en sus operaciones. Queremos que cada visitante encuentre contactos con los que avanzar en sus proyectos y dar respuesta a sus necesidades”, señala Oscar Barranco, director general de Easyfairs Iberia.

Empack estrena un espacio dedicado a la reutilización
Empack reforzará su oferta de maquinaria, materiales y soluciones de packaging con la incorporación de compañías como Boix Maquinaria Spain, Esko, Stora Enso, Minebea Intec, igus, PackBenefit, Prime Biopolymers, Reisopack, osapiens y Tompla Packaging, entre otras. Su participación ampliará la representación de ámbitos como la automatización del envasado, el etiquetado y la digitalización, junto con alternativas orientadas a la circularidad de los envases y embalajes.

Los materiales plásticos avanzados se consolidan como una de las tecnologías habilitadoras clave para afrontar los retos de competitividad, sostenibilidad y autonomía industrial de sectores estratégicos. Esta fue una de las principales conclusiones de la primera edición de HI!-PLASTICS, el Seminario Internacional de Materiales Plásticos Avanzados organizado por AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, y patrocinado por Plasmatreat y Pinfa, que reunió a especialistas de toda la cadena de valor para analizar los desarrollos más recientes en materiales compuestos, resistencia al fuego, fabricación avanzada, funcionalización de superficies y nuevas aplicaciones para sectores industriales de alta exigencia.
Durante las dos jornadas se puso de manifiesto cómo la evolución de los materiales avanzados está permitiendo desarrollar soluciones cada vez más ligeras, resistentes, sostenibles e inteligentes para ámbitos tan diversos como la automoción, la construcción, la energía, la aeronáutica, el sector naval, la electrónica o las tecnologías duales.

Materiales compuestos más sostenibles, industrializables y competitivos
El primer bloque del seminario estuvo dedicado a los materiales compuestos avanzados y estructurales, abordando las tendencias que están definiendo la próxima generación de composites.
Las sesiones destacaron el papel de la colaboración dentro del ecosistema industrial para acelerar la adopción de estas tecnologías, así como el creciente interés por los composites termoplásticos frente a las soluciones termoestables tradicionales. Entre los factores que impulsan esta transición se encuentran la posibilidad de emplear procesos de fabricación más rápidos, la soldabilidad de los materiales y su potencial de reutilización y reciclabilidad, aspectos que facilitan una mayor industrialización y competitividad en aplicaciones de volumen creciente.
También se analizaron las oportunidades que ofrecen las matrices termoplásticas de altas prestaciones para aplicaciones estructurales sometidas a entornos cada vez más exigentes, así como el potencial de los polímeros autorreforzados para combinar bajo peso, prestaciones mecánicas y reciclabilidad. Estas soluciones abren nuevas posibilidades para sectores como la automoción, donde la reducción de peso, la eficiencia energética y la circularidad constituyen factores estratégicos.
En conjunto, las ponencias coincidieron en señalar que el desarrollo futuro de los materiales compuestos pasa no solo por aumentar sus prestaciones, sino también por garantizar su escalabilidad industrial, competitividad económica y sostenibilidad a lo largo de todo su ciclo de vida.

Nuevos retos en seguridad frente al fuego
La resistencia al fuego constituyó otro de los grandes ejes temáticos del seminario. En este ámbito, se abordaron tanto los desafíos regulatorios como las innovaciones tecnológicas que están permitiendo mejorar el comportamiento frente al fuego de los materiales avanzados.
Uno de los sectores analizados fue la movilidad eléctrica, donde la electrificación de los vehículos y la incorporación de sistemas de almacenamiento energético están incrementando las exigencias de seguridad. Las sesiones presentaron nuevas estrategias para mejorar la protección frente a incendios en componentes fabricados tanto con materiales termoplásticos como termoestables, así como soluciones orientadas a las futuras generaciones de vehículos electrificados.
 

AGI - Augusto Guimarães & Irmão y FANUC continúan ultimando los preparativos para una nueva edición de ROBOSHOT WEEK, que tendrá lugar los próximos 4 y 5 de noviembre en las instalaciones de FANUC Iberia, en Sant Cugat del Vallès (Barcelona).
A pocas semanas de su celebración, el evento amplía la información sobre su programa técnico con la incorporación de un nuevo espacio dedicado a los materiales técnicos de ingeniería de la mano de Guztec Polymers, una de las compañías de referencia en el mercado español de soluciones en materias primas para la industria transformadora.
La participación de Guztec Polymers refuerza el carácter práctico y especializado de ROBOSHOT WEEK, permitiendo a los asistentes conocer de primera mano aplicaciones reales desarrolladas para diferentes sectores industriales gracias a su amplio catálogo de materiales de alto rendimiento. Durante los workshops, los especialistas de la compañía mostrarán casos reales y compartirán conocimientos sobre la selección y el comportamiento de materiales técnicos de ingeniería en procesos de inyección cada vez más exigentes.
Esta incorporación se suma a una agenda diseñada para que los profesionales puedan experimentar tecnología, automatización y materiales en condiciones reales de producción. El programa girará en torno a tres grandes áreas de conocimiento.

FANUC ROBOSHOT Serie C
La protagonista del evento será la nueva generación de máquinas de inyección 100% eléctricas de FANUC. Los asistentes podrán descubrir en funcionamiento la FANUC ROBOSHOT Serie C, analizando sus mejoras en precisión, repetibilidad, eficiencia energética y control del proceso a través de demostraciones prácticas y aplicaciones reales.

Robótica FANUC
Los participantes tendrán acceso a talleres prácticos centrados en soluciones de automatización industrial y robótica colaborativa, explorando cómo estas tecnologías están transformando la productividad, la calidad y la competitividad de las plantas de producción.

Materiales técnicos Guztec Polymers
Los workshops impartidos por Guztec Polymers mostrarán materiales técnicos de ingeniería utilizados en aplicaciones industriales de alto valor añadido. Los asistentes podrán conocer ejemplos reales de piezas y componentes fabricados a partir de soluciones avanzadas en materias primas, así como comprender los criterios de selección de materiales para optimizar el rendimiento de los procesos de inyección.

Además de los talleres, los visitantes podrán recorrer la zona de exposición del showroom de FANUC, donde estarán presentes otras tecnologías de referencia como ROBOCUT, ROBODRILL y soluciones complementarias para la industria del plástico, incluyendo equipos de reciclaje y granuladores RAPID y valorización de material.
Como ya es tradición en las actividades organizadas por AGI y FANUC, el evento reservará un espacio especial para el intercambio de experiencias entre profesionales. Cada sesión concluirá con el ya conocido Networking & Picoteo, un encuentro informal pensado para fomentar la conversación entre asistentes, fabricantes, especialistas en automatización y expertos en materiales, creando nuevas oportunidades de colaboración y desarrollo de negocio.
ROBOSHOT WEEK mantendrá su formato dinámico de sesiones de medio día, permitiendo a los participantes seleccionar la fecha y horario que mejor se adapte a sus agendas. La inscripción es gratuita y está dirigida a los especialistas en automatización, moldistas e inyectores, fabricantes, ingenieros industriales y más.

Puntos clave

• Fecha: 4 y 5 de noviembre.
• Lugar: FANUC Iberia | Sant Cugat del Vallès (Barcelona).
• Inscripción: www.roboshotweek.com.

¿Qué ocurre cuando hay que llenar cuatro cavidades con una pared de solo 0,36 mm y repetir exactamente el mismo proceso miles de veces? ¿Y cuando las exigencias cambian y entran en juego otros tonelajes, dimensiones de molde o configuraciones de máquina? Fakuma permite ver ambas realidades. Raorsa está presente del 12 al 16 octubre en Friedrichshafen (Alemania) junto a Toyo (Pabellón A5 / Stand 5208) y Tederic (Pabellón B3 / Stand 3215), sus dos representadas en maquinaria de inyección; tecnologías diferentes que responden a una industria donde cada vez resulta menos útil hablar de una máquina adecuada para todo.

0,36 mm, el margen con el que trabaja Toyo
En el Stand 5208 del Pabellón A5, una Toyo Si-350-7 PACK de 350 t produce un contenedor de PP de 200 ml mediante un molde de cuatro cavidades. El espesor de pared es de solo 0,36 mm, con una relación longitud/espesor de 268.
Son cifras que explican mejor la aplicación que cualquier adjetivo. En esas condiciones, llenar correctamente las cuatro cavidades obliga a combinar velocidad de inyección, estabilidad de plastificación y precisión de movimientos. Y hacerlo una vez no basta; el proceso tiene que reproducirse ciclo tras ciclo. Ahí entra en juego la nueva Serie 7 de Toyo.
La generación que Raorsa presentó por primera vez en España durante Equiplast incorpora el sistema de plastificación con husillo S-HIN, bastidor de alta rigidez y guías lineales dentro de una arquitectura 100% eléctrica. La gama comprende fuerzas de cierre desde 50 t hasta 1.300 t.
Fakuma permite verla nuevamente trabajando, esta vez en una aplicación donde unas décimas de milímetro son suficientes para elevar considerablemente las exigencias sobre todo el proceso.

Tederic: la máquina eléctrica desde otra perspectiva
A pocos pabellones de distancia, Raorsa tiene otra parada en su agenda. En el Stand 3215 del Pabellón B3, Tederic presenta una NEO·E 380 totalmente eléctrica. Raorsa desarrolla la marca en España a través de Inyectia, segunda marca de Raorsa Maquinaria, S.L. y distribuidor exclusivo de Tederic en el mercado nacional.
La NEO·E muestra otra parte de la evolución que está experimentando la inyección eléctrica: su entrada en un número cada vez mayor de aplicaciones y capacidades productivas. Pero Tederic permite abrir aún más el plano. Su catálogo comprende diferentes arquitecturas y configuraciones para abordar proyectos que van mucho más allá de la gama eléctrica, incluidos grandes tonelajes de hasta 7.000 t.

Del 12 al 16 de octubre, Fakuma vuelve a reunir en Friedrichshafen (Alemania) a los principales actores internacionales de la transformación de plásticos. Durante los cinco días de Fakuma, el equipo técnico-comercial de Coscollola Comercial está presente en la feria para acompañar a los clientes y analizar nuevas aplicaciones junto a los especialistas de cada fabricante.
La edición de 2026 llega marcada por una tendencia común: producir de forma más eficiente, automatizada y flexible, reduciendo al mismo tiempo el consumo de energía y materiales. Las tecnologías presentadas por las firmas representadas por Coscollola reflejan esta evolución en diferentes etapas del proceso y, en algunos casos, pueden verse trabajando conjuntamente en células de fabricación completas.

KraussMaffei (Pabellón A7 · Stand 7303): producción inteligente y nuevas posibilidades con ColorForm
KraussMaffei centra su participación en el concepto de smart plastics manufacturing, con soluciones destinadas a aumentar la eficiencia del proceso, asegurar la calidad y reducir el consumo de recursos.
Uno de los protagonistas es la nueva generación de inyectoras totalmente eléctricas PX. En una PX 80, KraussMaffei muestra AQCplus, una nueva solución de control autónomo de la calidad que utiliza los valores medidos de cada pieza para realizar correcciones del proceso en tiempo real.
La célula es además un ejemplo de integración de tecnologías complementarias: un robot LRXplus extrae y pesa los componentes, mientras un molino compacto de Getecha tritura la colada y la devuelve directamente al ciclo de transformación. KraussMaffei cuenta asimismo con motan y Regloplas entre los partners tecnológicos de sus aplicaciones expuestas en Fakuma.
Otra de las novedades es la presentación conceptual del nuevo robot lateral LRXplus SE, desarrollado para aplicaciones de alta cavitación y entornos cleanroom. Trabaja con una PX 160 y un molde de 96 cavidades para producir capuchones protectores para plumas de insulina.
ColorForm protagoniza otra de las primicias de la compañía con un nuevo cabezal multicolor que permite cambiar de color automáticamente sin interrumpir la producción. Además, una nueva tecnología permite reducir el espesor del recubrimiento de poliuretano hasta 0,1 mm, con un ahorro de material de hasta el 80% respecto a espesores convencionales de 0,5 mm.
En reciclaje, KraussMaffei Extrusion presenta ZSA UltraCycle, un nuevo sistema de alimentación lateral para introducir reciclados ligeros y de baja densidad aparente directamente en extrusoras de doble husillo, evitando en determinadas aplicaciones una etapa previa de compactación.

motan (Pabellón B1 · Stand 1111): gestión de materiales eficiente y rentable
motan centra su presencia en soluciones de gestión de materiales que combinan precisión, eficiencia y rentabilidad, desde la dosificación y mezcla, hasta el transporte y secado.
Uno de los principales highlights es Gravicolor 310, un sistema gravimétrico modular capaz de dosificar y mezclar hasta ocho componentes, con especial atención a la precisión, fiabilidad del proceso y uso eficiente de los materiales.

Los sistemas de asistencia digital ya estaban implantados, pero fue la formación práctica la que consiguió convertirlos en una parte integral de la producción diaria. Hoy, sinit ha reducido a la mitad su tasa de reclamaciones, ha minimizado en una tercera parte los rechazos durante la puesta en marcha y está ahorrando un total de 87.500 euros al año.
En la planta de moldeo por inyección de sinit en Rödental (Alemania), los materiales, los moldes y los requisitos cambian de un día para otro. La empresa fabrica más de 1.200 productos activos para sectores que van desde la ingeniería eléctrica y la automoción, hasta la industria aeroespacial, transformando materiales con un contenido de fibra de vidrio de hasta el 60% y cumpliendo estrictos requisitos de resistencia a la llama. En esta planta operan 20 máquinas Engel victory sin columnas, integradas en células de fabricación equipadas con robots lineales viper y sistemas de asistencia digital como iQ weight control, iQ clamp control e iQ flow control, todos ellos conectados al sistema central de monitorización de la producción de la planta.
Pero sinit se dio cuenta de que la tecnología por sí sola no era suficiente. Aunque todos los sistemas de asistencia digital estaban disponibles, no se utilizaban. Los operarios no tenían la suficiente confianza y eran reacios a activarlos. La formación iQ.boost de Engel permitió a sinit cerrar la brecha entre la inversión en tecnología y el aprovechamiento de todo su potencial en la fabricación en serie.

20 máquinas sin columnas Engel victory
sinit cuenta con una planta de moldeo por inyección equipada exclusivamente con máquinas Engel, con fuerzas de cierre que oscilane entre los 500 kN y los 3.000 kN. “Utilizar máquinas de un único fabricante supone una gran ventaja para los operarios, ya que no tienen que cambiar constantemente entre diferentes sistemas de control”, explica Mike Stößel, responsable de Producción de Plásticos en la planta de Rödental, justificando esta decisión. En un contexto marcado por la rotación habitual de personal y la escasez de trabajadores cualificados, esto reduce considerablemente el tiempo necesario para formar a los nuevos empleados. Cada célula de fabricación está equipada con un robot lineal viper cuyo sistema de control está completamente integrado en la unidad de control de la máquina: un único sistema operativo, una única copia de seguridad de los datos y una única interfaz de usuario.

El 22 de septiembre, Maqtec tuvo un importante motivo de celebración: 25 años como partner comercial de Arburg en Colombia y en otros países de Latinoamérica. Christoph Kiefer, Director of Central Sales, y Kadir Cengiz, Manager of Direct & Partner Markets, viajaron desde la sede central de Arburg en Lossburg (Alemania) hasta Bogotá para celebrar las bodas de plata en vísperas de la feria Colombiaplast. Hicieron entrega de un certificado a Octavio Guzmán Stokoff, director general de Maqtec, y a su equipo de 15 personas, en reconocimiento a su duradera y fiable colaboración comercial.
Maqtec tiene una trayectoria de 28 años en la comercialización y el servicio técnico de maquinaria europea y estadounidense para la industria del plástico en Latinoamérica. Durante 25 años, la empresa ha actuado como representante exclusivo de la tecnología de moldeo por inyección de Arburg en Colombia, Ecuador, Perú, Venezuela, Honduras, Nicaragua, República Dominicana, El Salvador y Panamá.

Octavio Guzmán rinde tributo a la colaboración comercial
Octavio Guzmán Stokoff destaca la alianza comercial durante 25 años entre Maqtec y Arburg en los siguientes términos: “Ofrecemos asesoramiento experto y soporte técnico integral en todas nuestras áreas de negocio, incluyendo soluciones tecnológicas integradas. Hasta la fecha, esto ha impresionado no solo a nuestro partner Arburg, sino también a nuestros clientes del sector del moldeo por inyección”. La decisión de establecer esta alianza -continúa el director general de Maqtec- surgió de la necesidad de representar, en los mercados de Colombia y Latinoamérica, a un fabricante fiable de máquinas de moldeo por inyección que contara con un alto nivel de experiencia tecnológica y un sólido servicio técnico de posventa. “Ahora estamos recogiendo los frutos de la decisión de establecer esta colaboración fructífera y a largo plazo”. Las nuevas máquinas eléctricas Allrounder Trend se adaptan a la perfección a los mercados de Colombia y Latinoamérica, y constituyen una base sólida para seguir ampliando la colaboración con Arburg en la región. Esta máquina se presentó con éxito en Colombiaplast 2026.

Los sistemas robóticos independientes de Arburg (Pabellón A3, Stand 3101) debutan en la feria Fakuma, que tiene lugar en Friedrichshafen (Alemania) del 12 al 16 de octubre. Estos sistemas pueden utilizarse de manera independiente de las máquinas de moldeo por inyección y se manejan de forma muy sencilla, segura e intuitiva mediante el nuevo panel de control independiente para robots ‘rControl’. Esto permite a los clientes escalar sus operaciones con flexibilidad cuando se requiere automatización, modernizar sistemas existentes y prolongar su vida útil, incrementando la eficiencia de la producción de manera significativa al mismo tiempo. Como ejemplo de automatización flexible, una célula autónoma muestra la interacción de varios robots interconectados. Estos robots ensamblan cajas de cartón plegables y las transfieren a una célula de fabricación encargada de moldear por inyección fichas de dominó.
Los robots independientes de Arburg amplían las posibilidades de manipulación en la producción de piezas de plástico y ofrecen una mayor flexibilidad, especialmente para tareas de automatización previas y posteriores al proceso, como la preparación de piezas de alimentación, el ensamblaje y el packaging. La estandarización de la automatización también permite reducir los costes de inversión. Las nuevas soluciones independientes estarán disponibles inicialmente para los clientes de Europa a partir de Fakuma 2026.

Independientes: integración en líneas de producción existentes
Hay variantes independientes disponibles para los sistemas de robots lineales Multilift Select, con cargas útiles de entre 4 y 16 kg, así como para los robots SCARA y de 6 ejes de Yaskawa ‘Powered by Arburg’. Un Multilift Select como solución independiente resulta ideal para tareas estándar, complementado por un robot Yaskawa de 6 ejes, capaz de realizar operaciones de manipulación complejas.

El proyecto europeo Eternal ha concluido tras cuatro años de investigación con resultados que demuestran que es posible reducir significativamente el impacto ambiental de los medicamentos mediante la incorporación de nuevas tecnologías y enfoques sostenibles a lo largo de toda la cadena de valor farmacéutica. Coordinado por Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, y financiado por el programa Horizonte Europa, el proyecto ha reunido a 16 entidades europeas para desarrollar soluciones dirigidas a minimizar los impactos asociados al diseño, fabricación, uso y eliminación de productos farmacéuticos.
Los medicamentos son esenciales para la salud humana, pero su ciclo de vida puede conllevar un elevado consumo de recursos, energía y productos químicos, además de generar residuos con potencial impacto sobre los ecosistemas. Con el objetivo de afrontar estos retos, Eternal ha promovido durante cuatro años un enfoque integral basado en el ciclo de vida de los medicamentos y en el desarrollo de innovaciones capaces de mejorar la sostenibilidad de la industria farmacéutica europea.
Durante el proyecto, se han desarrollado siete casos de estudio industriales que abarcan diferentes etapas de la cadena de valor farmacéutica. Entre los avances conseguidos, destacan nuevas tecnologías de fabricación continua y de reciclaje de disolventes, desarrolladas junto a empresas farmacéuticas como Angelini Pharma y Laboratorio Reig Jofre, así como soluciones de química verde y recuperación de recursos impulsadas por AstraZeneca, desarrollos biotecnológicos liderados por MyBiotech y la Universidad del Saarland y nuevas metodologías para integrar criterios de sostenibilidad en la toma de decisiones industriales. Estos desarrollos se han complementado con investigaciones sobre el impacto ambiental de los medicamentos que permitirán mejorar la evaluación de riesgos y apoyar futuras políticas de sostenibilidad en el sector farmacéutico. Los resultados obtenidos muestran cómo es posible reducir el consumo de energía, materias primas y disolventes, recuperar materiales de alto valor y facilitar la toma de decisiones sostenibles mediante herramientas digitales.

Fabricación continua
Uno de los ámbitos en los que más se ha avanzado es el de la fabricación continua. En colaboración con Angelini Pharma, el proyecto ha verificado el potencial de la tecnología de extrusión de doble husillo para simplificar procesos productivos, eliminar etapas de elevado consumo energético y reducir el uso de agua en la fabricación de medicamentos. Asimismo, junto a Laboratorio Reig Jofre, se han desarrollado procesos continuos para la producción de nanopartículas y liposomas destinados a la administración de fármacos, incorporando herramientas digitales capaces de predecir las características del producto final y favoreciendo además la reutilización de disolventes empleados durante su fabricación.

Con la Wintec e-win 1800 eléctrica y el nuevo viper 6, Engel demuestra cómo es posible fabricar a gran escala componentes estándar -como conectores para el sector de automoción- de manera fiable y rentable. El elemento central de la presentación es una célula de fabricación totalmente integrada, que abarca desde el moldeo por inyección hasta la automatización. La gama Wintec ya ha demostrado su eficacia en la práctica: cientos de máquinas operan en las instalaciones de los clientes y han acreditado su fiabilidad en la producción diaria. Se trata de una solución diseñada para fabricantes que necesitan mantener su competitividad en un escenario de fuerte presión sobre los costes.
En la feria Fakuma 2026, que se celebrará del 12 al 16 de octubre en Friedrichshafen (Alemania), Engel (Pabellón A5, Stand 5203) mostrará cómo se traduce esto en la práctica con una Wintec e-win 1800, ofreciendo a los operarios tres ventajas clave: bajos costes de inversión, alta disponibilidad y una célula que cumple con la normativa CE, todo ello a partir de un único proveedor.

128 cavidades, un ciclo de 8 s: 57.600 piezas por hora
Para esta aplicación, Engel utiliza la máquina totalmente eléctrica Wintec e-win 1800, con una fuerza de cierre de 1.800 kN y una unidad de inyección de tamaño 640; se trata, precisamente, del tamaño y las especificaciones requeridos para componentes estándar sencillos a nivel tecnológico. Las cifras de la unidad expuesta ilustran el rendimiento real de la célula: el molde dispone de 128 cavidades y opera con un tiempo de ciclo de 8 s. Esto equivale a 57.600 piezas por hora, una cifra que evidencia la elevada capacidad de producción que caracteriza a esta aplicación.
La célula produce un componente automovilístico real que ya se fabrica en serie: una pieza conectora de aproximadamente 10 x 6 mm.

El acolchado para tapicería, colchones y asientos de vehículos se fabrica principalmente con espumas de poliuretano derivadas del petróleo. Los investigadores de Fraunhofer están sustituyendo este material convencional por espumas sostenibles elaboradas a partir de recursos renovables, que ofrecen un confort excepcional para asientos y sistemas de descanso.
Los fabricantes que deseen incorporar a sus líneas de producto soluciones sostenibles para tapicería, colchones y asientos de vehículos dispondrán próximamente de una alternativa -respetuosa con el medio ambiente- a las espumas de poliuretano (PU) derivadas del petróleo que se utilizan actualmente en estas aplicaciones. En el marco del proyecto OrganoFoam, los investigadores del Instituto Fraunhofer de Durabilidad Estructural y Fiabilidad de Sistemas (LBF) han desarrollado innovadoras espumas de PU fabricadas principalmente a partir de materias primas de origen biológico.
El objetivo de los investigadores era mantener, sin concesiones, el confort, la vida útil y la calidad del producto. Las espumas de origen biológico están diseñadas para ser procesadas en los equipos industriales de producción existentes y ofrecer, al mismo tiempo, el mismo nivel de comodidad al sentarse y tumbarse que las espumas convencionales utilizadas en tapicería.
Los materiales desarrollados en el marco de OrganoFoam se crearon en estrecha colaboración con Friedrich Platt GmbH, donde fueron evaluados y sometidos a procesos de transformación posteriores. “Producimos las espumas de PU de origen biológico en bloques en el laboratorio. Los bloques de espuma pueden variar en tamaño, color y forma. Posteriormente, nuestro partner del proyecto los corta para fabricar productos como cojines de asiento y respaldos para sofás”, explica Roland Klein, investigador de Fraunhofer LBF. El proyecto ha sido financiado por el Ministerio Federal de Investigación, Tecnología y Espacio de Alemania (BMFTR).

Duradero y cómodo
Los bloques de espuma se utilizaron para fabricar un sofá de demostración con el fin de evaluar el confort al sentarse y la durabilidad a largo plazo en condiciones reales de uso. Los ensayos de envejecimiento mediante lámparas UV demostraron que la espuma de origen biológico amarillea mucho más lentamente que las espumas convencionales para tapicería y que puede protegerse frente a la radiación UV mediante aditivos adecuados.

En la feria Fakuma, que se celebrará del 12 al 16 de octubre en Friedrichshafen (Alemania), Arburg (Pabellón A3, Stand 3101) presentará su amplia gama de soluciones de digitalización para toda la cadena de valor en la zona de exposición central dedicada a ‘Servicios digitales y software’. Los visitantes profesionales podrán conocer cómo Arburg acompaña a sus clientes en el recorrido hacia el objetivo ‘Smartest Factory’ mediante productos, servicios y amplios conocimientos técnicos: desde máquinas de moldeo por inyección equipadas con asistentes y funciones piloto, pasando por células de fabricación automatizadas, hasta la producción de piezas plásticas interconectadas digitalmente. Entre las novedades que se exhibirán, figuran el nuevo sistema de control Gestica lite, novedosas funciones de asistencia y nuevas prestaciones del portal de clientes arburgXworld, así como el sistema MES propio de Arburg (ALS).

40 años de Arburg MES: mayor eficiencia y transparencia
En 2026, el sistema informático central propio de Arburg (ALS) celebra su 40º aniversario. Para conmemorar la ocasión, se ofrecerán condiciones especiales a los clientes a partir de la feria Fakuma. Una novedad que se presentará en el certamen es, por ejemplo, una solución MES en la nube alojada por Arburg. Mediante este servicio de facturación mensual, los clientes evitan realizar una elevada inversión inicial y asumir los costes de mantenimiento de su infraestructura MES propia, incluyendo el personal de TI, al tiempo que refuerzan la seguridad de los datos.
El MES modular de Arburg ayuda a mantener una visión general al visualizar información sobre, por ejemplo, máquinas, empleados, artículos, estados y prioridades, además de permitir una planificación flexible de los pedidos en tiempo real. Este MES no solo aporta transparencia a la producción, sino que también incrementa la Eficiencia General de los Equipos (OEE) en una media superior al 26%. En la nueva pantalla de inicio ‘MachineTerminal’, es posible consultar el estado y la disponibilidad de todas las máquinas en cualquier momento, con una opción sencilla para acceder directamente a cada una de ellas.

Con motivo del evento ‘Career Friday’ de la feria Fakuma, que se celebrará el 16 de octubre bajo el lema “Moldea tus sueños, moldea tu futuro”, más de 60 aprendices y formadores se unirán al equipo de Arburg en Friedrichshafen (Alemania) para presentar a jóvenes talentos la amplia gama de oportunidades profesionales que ofrece esta innovadora empresa familiar. Los asistentes podrán disfrutar de visitas guiadas especiales por el stand -centradas en el concepto clave de ‘Smartest Factory’- y participar en un sorteo de premios. Asimismo, se contará con la presencia de Andreas Fath, conocido como el ‘profesor nadador’ y embajador de la marca Arburg.
“«Moldea tu futuro» no es solo nuestro lema para el Career Friday en Fakuma -un evento que respaldamos plenamente-, sino que también se aplica a Arburg en general. Como empresa familiar innovadora y pionera en el sector, estamos moldeando de manera activa el futuro de la transformación de plásticos”, explica Michael Vieth, responsable de Formación. “Buscamos constantemente estudiantes de enseñanza secundaria y universitaria, así como jóvenes profesionales, que se interesen por las tecnologías innovadoras, la ingeniería mecánica y los temas de futuro relacionados con la digitalización”.

‘Profesor de natación’ y sorteo de premios
Como parte de la campaña, Arburg también ofrecerá un interesante programa de actividades en su stand ferial. Entre los participantes, se encuentra el embajador de la marca, Andreas Fath, de la Universidad de Furtwangen (Alemania), quien -como parte de su compromiso con la limpieza de las aguas y la lucha contra los microplásticos, y en su faceta de ‘profesor nadador’- ha recorrido a nado la totalidad de grandes ríos como el Elba y el Danubio. Estará presente para responder preguntas y explicar cómo es posible conciliar los plásticos con la sostenibilidad.
Los visitantes del stand también pueden probar una máquina de soldar virtual mediante gafas de realidad virtual, un equipo utilizado en cursos de formación. Quienes deseen trasladarse virtualmente desde Friedrichshafen hasta la sede central de la empresa en Lossburg (Alemania) pueden utilizar unas gafas 3D acopladas a su smartphone para realizar un recorrido virtual de 360º por el Arburg Training Center.

Tras los primeros meses de aplicación del nuevo marco europeo, las compañías deben pasar del análisis de la norma a su aplicación práctica. No obstante, ¿están realmente preparadas las empresas para adaptarse al nuevo Reglamento Europeo de Envases y Residuos de Envases (PPWR)? ¿Qué cambios han empezado ya a aplicarse? ¿Qué requisitos siguen generando dudas y qué retos están encontrando fabricantes, marcas y distribuidores para demostrar su cumplimiento?
Para analizar cómo está avanzando esta transición y resolver las principales dudas que plantea el nuevo marco regulatorio, el Cluster de Innovación en Envase y Embalaje celebra el 29 de octubre en Feria Valencia el VIII Congreso de Packaging y Economía Circular, bajo el lema ‘Primeros meses del PPWR: avances, brechas y retos’.

Un cambio que llegará a los productos del día a día
El PPWR no afecta únicamente a la industria del envase, sino también a sectores como la alimentación, la cosmética, la farmacia, la hostelería o la distribución, que deberán adaptar progresivamente los formatos y soluciones que ponen en el mercado.
Algunos de los cambios tendrán una traslación directa al consumidor. Los sobres individuales de kétchup, mayonesa o azúcar utilizados en establecimientos de restauración, o los pequeños envases de gel y champú en hoteles, son algunos ejemplos de formatos sobre los que el nuevo marco europeo plantea una evolución hacia modelos más reutilizables, de recarga o con menor generación de residuos.
Sin embargo, el reto para las empresas va mucho más allá de modificar determinados formatos. La adaptación al PPWR implica abordar cuestiones como el ecodiseño, la reducción de materiales, la incorporación de contenido reciclado, la mejora de la reciclabilidad o la necesidad de contar con la documentación técnica que permita acreditar el cumplimiento de los nuevos requisitos.

La gran pregunta: ¿cómo se adapta la industria al nuevo escenario?
El Congreso abordará algunas de las cuestiones que actualmente generan más incertidumbre entre las empresas: qué obligaciones ya están activas, qué cambios deben anticipar, cómo evolucionarán los materiales y qué papel tendrán los distintos agentes implicados en la gestión de los residuos.
La jornada reunirá a representantes de toda la cadena de valor del envase, como fabricantes, grandes marcas, distribución, SCRAP, recicladores, gestores de residuos, administración y centros tecnológicos, para compartir experiencias y plantear soluciones conjuntas.

La junta directiva del Clúster del Plástico de Andalucía ha celebrado una nueva reunión de trabajo en la que se han abordado distintas iniciativas destinadas a reforzar el crecimiento de la entidad, ampliar los servicios ofrecidos a las empresas asociadas y seguir impulsando proyectos estratégicos para el sector.
En materia de innovación, se ha informado de la obtención definitiva de un proyecto financiado a través de la Línea 1 de InnovAndalucía, así como de la existencia de otros proyectos de I+D que cuentan actualmente con resolución provisional favorable. Asimismo, se ha puesto de manifiesto que el Clúster continúa trabajando activamente en la identificación de nuevas oportunidades de innovación de cara a futuras convocatorias.
Durante el encuentro, también se han analizado las actuaciones previstas para intensificar la campaña de captación de socios durante los próximos meses y se ha concretado la forma de trabajo con las entidades colaboradoras. Además, la junta ha conocido los avances en el desarrollo de nuevos servicios para sus miembros, entre los que destaca la creación de un área privada en la web del Clúster que permitirá incorporar funcionalidades y contenidos de valor añadido.

Jornada técnica
Por último, se ha presentado la próxima jornada técnica organizada por la entidad, en colaboración con la Asociación Española de Industriales de Plásticos (Anaip) y Andaltec Centro Tecnológico, prevista para el 15 de octubre, centrada en las principales novedades normativas que afectan al sector, como el Reglamento de Envases y Residuos de Envases (PPWR), la regulación europea sobre microplásticos y las futuras obligaciones relacionadas con el fin de vida de los vehículos.
“En los próximos meses vamos a intensificar la campaña de captación de socios, con el objetivo de seguir ampliando la base asociativa del Clúster, reforzar su representatividad dentro del sector y aumentar el impacto de las actuaciones y proyectos que se desarrollan en beneficio de las entidades asociadas”, afirma la gerente del Clúster del Plástico de Andalucía, Ariadna Barea.
Ariadna Barea destaca asimismo la apuesta por la proyección exterior y la visibilidad del sector. “Vamos a seguir reforzando nuestra apuesta por la internacionalización, mediante la participación en encuentros y eventos especializados, que nos permitan generar nuevas oportunidades de colaboración y negocio para nuestras entidades asociadas”, ha añadido.

K -la feria líder mundial del plástico y el caucho- ha reforzado su presencia internacional en la India, una de las economías de mayor tamaño y crecimiento del mundo: Messe Düsseldorf India y Plastics Machinery Manufacturers Association of India (PMMAI) han establecido una alianza estratégica a largo plazo para impulsar el desarrollo de PLASTFOCUS, una de las ferias clave de la industria del plástico en el país. Messe Düsseldorf y PMMAI son ahora copropietarias de PLASTFOCUS, sentando así las bases de un compromiso a largo plazo con uno de los mercados del plástico más dinámicos del mundo.
A partir de 2027, PLASTFOCUS será organizada conjuntamente por Messe Düsseldorf India y PMMAI. El evento pasará a formar parte de la K Alliance, el portfolio global de ferias del sector del plástico y el caucho de Messe Düsseldorf, que agrupa sus propios eventos y alianzas estratégicas en mercados clave de crecimiento en todo el mundo. Con PLASTFOCUS, la K Alliance amplía aún más su presencia en la India y refuerza su papel como red internacional para la industria del plástico y el caucho. Para Messe Düsseldorf, esta colaboración representa una importante inversión estratégica en el mercado indio, generando nuevas oportunidades no solo en el sector del plástico y el caucho, sino también, a largo plazo, en industrias afines como el packaging y la impresión.
“India es uno de los mercados del futuro más importantes para la industria del plástico. Al integrar PLASTFOCUS en la K Alliance, crearemos una plataforma sólida para nuestros clientes en un entorno altamente dinámico y ampliaremos aún más el alcance global de K”, afirma Marius Berlemann, Chief Operating Officer de Messe Düsseldorf.
“PLASTFOCUS se ha consolidado como una plataforma clave para la industria del plástico de la India. Nuestra alianza con Messe Düsseldorf India eleva el evento a un nuevo nivel, creando una plataforma internacional más sólida para que los fabricantes indios conecten con mercados, tecnologías y oportunidades de negocio a escala mundial. Juntos, queremos que PLASTFOCUS refleje la magnitud, las capacidades y las crecientes ambiciones globales de la industria india de transformación de plásticos y maquinaria relacionada”, afirma Tushar Parikh, presidente de PMMAI y director general de Neoplast Engineering Private Limited.

En la feria Fakuma, que se celebrará del 12 al 16 de octubre en Friedrichshafen (Alemania), Arburg (pabellón A3, stand 3101) presentará la versión ampliada del proyecto ‘NextGen Medical Solution’. Con el objetivo de marcar un referente en tecnología médica, Arburg (maquinaria), Hack Formenbau (ingeniería de moldes), HB-Therm (unidades de control de temperatura) y un importante fabricante de equipos originales del sector biofarmacéutico han analizado de forma integral el potencial de optimización y han recorrido juntos este camino. En este sistema llave en mano, articulado en torno a una Allrounder 570 A eléctrica, la máquina, el molde, la automatización y los equipos periféricos están interconectados digitalmente. Una novedad destacada es la herramienta ‘Hopper’ de Plus10, integrada en el sistema de control Gestica; esta herramienta de IA emplea el aprendizaje automático para optimizar los parámetros y la calidad del producto.
El ejemplo de los tapones para plumas inyectoras ilustra las enormes ventajas que ofrece la célula de fabricación. En primer lugar, la colaboración desde las fases iniciales entre todos los partners clave en la implementación de células de fabricación tan sofisticadas reduce la carga de trabajo para el fabricante de equipos originales o el cliente. En segundo lugar, se reduce el coste total de propiedad (TCO) gracias a la coordinación e integración precisas de todos los periféricos esenciales en el sistema de control central de la máquina, Gestica; esto, a su vez, hace que la célula de fabricación sea fiable y fácil de manejar. Otras ventajas para el cliente abarcan desde la reducción de los plazos de lanzamiento al mercado y de puesta en producción -lograda mediante la minimización de los costes operativos de energía y espacio en planta- hasta la disminución de los costes de inspección de calidad. Como contratista principal, Arburg asume la responsabilidad global de la célula de fabricación, incluyendo tanto el hardware como el software.

Datos consolidados en el sistema de control central Gestica
La célula de fabricación ‘NextGen Medical Solution’, articulada en torno a una Allrounder 570 A eléctrica en versión para sala blanca, se centra en Parametric Release, lo que significa que cuenta con la homologación necesaria para los sectores médico y farmacéutico. El elemento central de la solución expuesta es un molde de 8 cavidades de Hack, que procesa polipropileno (PP) de Borouge International para fabricar tapones destinados a plumas inyectoras, con un tiempo de ciclo de aproximadamente 10 s. Un robot de 6 ejes suspendido -que ahorra espacio y está integrado en el sistema de control- extrae las piezas moldeadas del molde y las deposita en ubicaciones separadas dependiendo de la cavidad de procedencia. Una ventaja destacada es el conjunto de datos compartido en el sistema Gestica, que unifica la información del molde con la de las unidades de control de temperatura y el sistema robótico. Esto facilita el control de la célula de fabricación y agiliza su puesta en marcha, además de reducir la generación de material desechado.

La gobernanza empresarial se ha convertido en una herramienta clave para que las compañías industriales del packaging profesionalicen su gestión, refuercen su competitividad y afronten retos como la transformación del negocio, la incorporación de talento o los procesos de relevo generacional. En un sector donde conviven empresas familiares, pymes industriales y organizaciones en expansión, avanzar hacia modelos de gobierno más profesionales puede convertirse en una ventaja estratégica.
Esta ha sido una de las principales reflexiones abordadas en la 5ª edición de Conexión CEO, el espacio impulsado por el Cluster de Innovación en Envase y Embalaje para fomentar el intercambio de experiencias entre CEOs, directores generales y propietarios de empresas de la cadena de valor del packaging.
En esta ocasión, el encuentro contó con la participación de Eva Turanzo, empresaria, consejera y consultora estratégica en Recursos Humanos, quien impartió la ponencia ‘Gobernar para crear valor: cómo un órgano de gobierno eficiente multiplica la rentabilidad’. Durante la sesión, destacó que la gobernanza no es una cuestión exclusiva de grandes corporaciones, sino una herramienta fundamental para empresas de cualquier tamaño que buscan crecer, profesionalizarse y generar confianza.
La jornada, celebrada el 17 de septiembre en Valencia, permitió reflexionar sobre cómo una estructura de gobierno bien definida ayuda a ordenar la toma de decisiones, clarificar responsabilidades, preparar procesos de sucesión y acompañar a la dirección en los principales retos estratégicos.
A la jornada asistieron representantes de empresas industriales de referencia del ecosistema del envase y embalaje, entre ellos Roberto Bello, CEO de Dutrús Packaging; José Fernández, CEO de Alcion Packaging Solutions; Carlos Taús Soler, director de Planta de Huhtamaki Spain; Lidia Navarro, CEO de R-MANC Recyclaplast; Javier Medina, director Regional Sur EU de BOBST; Meriyeny del Carmen, CEO de Grabalfa; Marta Codoñer, directora gerente de Aglolak; José Orbe, director general de Cartonajes Gamoy; Amaya Fernández, CEO de Irisem y presidenta del Cluster, y Jesús Pérez, director del Cluster.

Una herramienta para profesionalizar las empresas
Eva Turanzo explicó que la gobernanza permite establecer un equilibrio entre la propiedad, el órgano de gobierno y la dirección ejecutiva, tres ámbitos que en muchas empresas familiares coinciden en las mismas personas y que requieren una mayor definición a medida que la compañía crece.
Otro de los mensajes centrales de la sesión fue la necesidad de evolucionar desde una gestión centrada únicamente en el día a día hacia una visión de gobernanza orientada al largo plazo. La experta señaló que las empresas actuales no pueden gestionarse con los mismos criterios que hace una década, especialmente ante una creciente exigencia regulatoria, fiscal y social.

Arburg presentará una selección de su versátil gama de equipos de moldeo por inyección en la feria Plast Eurasia, que se celebrará del 2 al 5 de diciembre en Estambul (Turquía). En el stand 1114 del pabellón 11, se exhibirán dos máquinas que ilustran la amplia variedad de aplicaciones posibles. Una Allrounder 1800 e Trend eléctrica estándar mostrará el moldeo por inyección rentable y energéticamente eficiente de componentes para cartuchos de silicona. La segunda máquina, una Allrounder 470 H híbrida perteneciente a la serie de alto rendimiento Hidrive, mostrará la fabricación de mandos para hornos.
Çağrı Ünver, director general de Arburg Turquía, destaca la gran importancia del evento de Estambul: “Plast Eurasia es una de las ferias profesionales más grandes e importantes de la industria del plástico en la región euroasiática. Como novedad destacada, presentamos nuestras nuevas máquinas eléctricas Allrounder Trend, capaces de cubrir la mayoría de las aplicaciones estándar. Asimismo, exhibiremos la serie de alto rendimiento Hidrive, cuyas máquinas pueden adaptarse con precisión a las necesidades de nuestros clientes”.

Allrounder Trend, el nuevo estándar en el moldeo por inyección
En Estambul, una Allrounder 1800 e Trend con una fuerza de cierre de 1.800 kN fabricará componentes para cartuchos de silicona. Se utilizará un molde de 8 cavidades del partner turco İmren Plastik en un tiempo de ciclo de alrededor de 18 s. Esta colaboración es un buen ejemplo de cómo Arburg Turquía trabaja con gran éxito junto a proveedores de la región.

Allrounder H híbrida, potente y eficiente
Una Allrounder 470 H híbrida con una fuerza de cierre de 1.000 kN, equipada además con un molde de İmren Plastik, fabrica cuatro mandos de horno de policarbonato (PC) en un tiempo de ciclo de alrededor de 40 s. Las piezas moldeadas se extraen del molde de 4 cavidades mediante un sistema de robot lineal Multilift Select 8 y se depositan en una cinta transportadora. Esta aplicación también demuestra la facilidad y eficiencia con las que se pueden fabricar artículos de gran volumen de producción en las máquinas de moldeo por inyección de Arburg.

Cuando se fabrican miles de millones de vasos cada año, cualquier reducción de una décima de segundo en el tiempo de ciclo tiene un impacto cuantificable en los márgenes. La nueva generación de la e-motion 380 está diseñada específicamente para las exigencias de la producción a gran escala. Con un tiempo de ciclo en vacío de tan solo 1,2 s, sienta las bases para ciclos cortos, una productividad elevada y menores costes unitarios.
Hasta ahora, la fabricación de envases de pared fina a gran escala ha sido terreno casi exclusivo de máquinas híbridas e hidráulicas de alto rendimiento. En la feria Fakuma, que se celebrará del 12 al 16 de octubre en Friedrichshafen (Alemania), Engel demostrará que la tecnología totalmente eléctrica no solo puede igualar la velocidad de dichas máquinas, sino también ofrecer una ventaja decisiva en cuanto a eficiencia energética. Mediante una demostración en directo en su stand, Engel mostrará que las máquinas totalmente eléctricas pueden consumir alrededor de un 30% menos de energía que las soluciones híbridas o hidráulicas equivalentes. En la producción a gran escala, esto reduce considerablemente los costes unitarios y repercute directamente de forma positiva en la rentabilidad.

Ventajas para el cliente: mayor productividad y alta disponibilidad
Los cortos tiempos de ciclo en vacío permiten realizar más ciclos de producción y, de esta manera, obtener una mayor productividad. Asimismo, la e-motion está diseñada para garantizar un funcionamiento fiable 24/7 en el sector del packaging. En la producción a gran escala, la eficiencia energética es importante, pero también lo es mantener una producción estable y sin interrupciones imprevistas. Engel ya demostró las capacidades de la tecnología totalmente eléctrica en aplicaciones de pared fina durante la feria K, donde presentó una aplicación de PET de pared fina basada en el proceso de moldeo por inyección-compresión.

Un nuevo referente de rendimiento: la serie e-motion 2026
Con esta serie mejorada, Engel se adentra ahora en el ámbito de las aplicaciones convencionales de polipropileno de pared fina, incluidos los envases para productos lácteos y otros alimentos. La e-motion 380 debuta en la feria Fakuma como la primera máquina de esta nueva generación, incorporando importantes avances tanto en la unidad de cierre como en la de inyección. Esto la convierte en la máquina totalmente eléctrica más potente de la gama Engel. En el futuro, toda la serie e-motion contará con esta unidad de cierre, elevando así sus prestaciones a un nuevo nivel.

¿Cómo pueden desarrollarse productos plásticos para que sean más sostenibles, estables durante el procesamiento y duraderos, incluso con un mayor contenido de material reciclado y condiciones de aplicación exigentes? Del 12 al 16 de octubre, el Instituto Fraunhofer de Durabilidad Estructural y Fiabilidad de Sistemas (LBF) presentará soluciones a estas cuestiones en la feria Fakuma, en Friedrichshafen (Alemania). El instituto estará presente en el stand conjunto de TecPart – Verband Technischer Kunststoff-Produkte e. V., ubicado en el pabellón A5 (stand A5-5106).
Bajo el principio rector ‘De la molécula al componente’, Fraunhofer LBF presentará su oferta de servicios para toda la cadena de desarrollo de productos de plástico técnico. Los visitantes aprenderán a identificar tempranamente los riesgos relacionados con el material y el procesamiento, a reducir los plazos de desarrollo y a garantizar la fiabilidad de sus componentes. Se prestará especial atención a soluciones para la optimización de formulaciones plásticas, el uso y la estabilización de materiales reciclados, el reciclaje de circuito cerrado, así como el diseño y la evaluación de componentes plásticos duraderos.
En el stand, las empresas pueden analizar sus desafíos específicos de desarrollo con los expertos de Fraunhofer LBF, abarcando desde las fluctuaciones en la calidad de los materiales reciclados y las exigentes normativas sobre resistencia al fuego, hasta la integridad estructural de componentes sometidos a grandes esfuerzos.
Los visitantes de Fakuma podrán conocer de primera mano cómo Fraunhofer LBF respalda los proyectos de desarrollo y reduce los riesgos en las etapas iniciales del proceso de desarrollo del producto. Esto ayuda a evitar ciclos de iteración que requieren mucho tiempo, rediseños costosos y fallos posteriores durante la fase de servicio.

Exhibición ‘Circulus’: diseño para el reciclaje y garantía de la fiabilidad de los componentes
Fraunhofer LBF presenta la carcasa de batería ‘Circulus’. Esta muestra claramente la experiencia del instituto en el desarrollo de componentes plásticos de alto rendimiento, duraderos y reciclables.

Los neumáticos están compuestos por más de 200 ingredientes diferentes. Son altamente resistentes a la biodegradación, así como a la descomposición térmica o fotoquímica, sin alterar en gran medida sus propiedades. Su desecho inadecuado en vertederos representa un grave riesgo ambiental y sanitario. Para mitigar esta problemática, es necesario transitar de una economía lineal a una economía circular, donde los residuos se reintegren como materias primas secundarias. En el caso de los neumáticos al final de su vida útil (NFVU), la estrategia se divide en cuatro etapas de valorización que buscan extraer el máximo beneficio del material. La desvulcanización consiste en la ruptura selectiva de los enlaces de azufre que forman los entrecruzamientos entre las cadenas poliméricas, buscando recuperar el material elastomérico de partida para su reprocesamiento y revulcanización. Para garantizar una desvulcanización eficiente y homogénea, se emplean agentes químicos de ayuda. La caracterización estructural es el pilar que permite optimizar estos procesos. Zenen Zepeda, investigador del Laboratorio de Caracterización de Aimplas lo explica.

Los neumáticos representan el principal producto derivado del caucho y su demanda no deja de crecer debido a la expansión del sector automotriz y del transporte. Este objeto es una obra maestra de la ingeniería, diseñado para ofrecer prestaciones extremas como resistencia a la abrasión, adherencia al asfalto, resistencia y una elasticidad duradera. Estas propiedades se deben a la vulcanización, un proceso químico que genera una red tridimensional de entrecruzamientos entre las cadenas poliméricas.
Sin embargo, su virtud es también su mayor inconveniente al final de su vida útil. Un neumático está compuesto por más de 200 ingredientes diferentes, incluyendo mezclas de cauchos (natural y SBR), negro de carbono, sílice, metales, textiles, aceites y agentes de protección contra el ozono y la degradación. Debido a esta variada composición y a su estructura química, los neumáticos son altamente resistentes a la biodegradación, así como a la descomposición térmica o fotoquímica, sin alterar en gran medida sus propiedades, lo que los convierte en un residuo de enorme complejidad para el reciclaje.
El desecho inadecuado de neumáticos en vertederos representa un grave riesgo ambiental y sanitario. Por su forma e impermeabilidad, permiten la acumulación de agua estancada, convirtiéndose en el criadero ideal para mosquitos transmisores de enfermedades como el dengue, la chikunguña y la malaria. Además, su alta inflamabilidad puede provocar incendios masivos, extremadamente difíciles de extinguir, que liberan cenizas ricas en metales pesados, contaminando suelos y aguas subterráneas.

El camino hacia la economía circular
Para mitigar esta problemática, es necesario transitar de una economía lineal a una economía circular, donde los residuos se reintegren como materias primas secundarias. En el caso de los neumáticos al final de su vida útil (NFVU), la estrategia se divide en cuatro etapas de valorización que buscan extraer el máximo beneficio del material:

1. Valorización Primaria (Reutilización y Recauchutado): Consiste en volver a poner en circulación neumáticos en buen estado o sustituir la banda de rodadura desgastada manteniendo la carcasa original. Aunque eficiente económicamente, no es una solución sostenible a largo plazo debido a la fatiga del material tras varios ciclos.
2. Valorización Secundaria (Reducción de Tamaño): Es el método más común a escala industrial e implica la molienda mecánica para obtener polvo o granulado de caucho. Este material se utiliza en asfaltos, campos de fútbol o suelos de parques infantiles. Su limitación principal es que, al mantener su estructura entrecruzada, las partículas no fluyen y suelen reducir las prestaciones mecánicas de los nuevos materiales a los que se añaden.
3. Valorización Terciaria (El Corazón de la Innovación): Considerada el mejor enfoque, busca recuperar los materiales originales. Incluye la pirólisis (degradación térmica en ausencia de oxígeno) y, de forma destacada, la desvulcanización.
4. Valorización Cuaternaria (Recuperación Energética): Consiste en la incineración controlada para obtener energía, aprovechando que los neumáticos tienen un contenido energético similar al del carbón. Es la opción menos deseable ambientalmente debido a las emisiones tóxicas de gases como COx, SOx y NOx si no existe un control riguroso.

¿Qué es exactamente la desvulcanización?
La desvulcanización consiste en la ruptura selectiva de los enlaces de azufre (enlaces C-S o S-S) que forman los entrecruzamientos entre las cadenas poliméricas, buscando recuperar el material elastomérico de partida para su reprocesamiento y revulcanización.
El mayor reto científico-técnico es lograr esta ruptura sin dañar la cadena principal de carbono (enlaces C-C). Si el proceso rompe las cadenas principales de forma aleatoria, se produce la regeneración, generando materiales de menor calidad (similares a oligómeros) con propiedades mecánicas degradadas. Por el contrario, una desvulcanización exitosa permite obtener un caucho reciclado con capacidad de fluir y propiedades similares al material virgen.

Tecnologías para devolver la vida al caucho
Existen diversos enfoques tecnológicos para lograr la desvulcanización, cada uno con aplicaciones y desafíos específicos:

• Métodos Químicos: Son el punto de referencia (a nivel de laboratorio) por su alta selectividad. Utilizan solventes orgánicos y agentes como mercaptanos, tioles y disulfuros que favorecen la ruptura de los enlaces de azufre incluso a temperatura ambiente, evitando la degradación térmica de las cadenas.
• Métodos Termo-mecánicos: Son los más avanzados para su explotación a escala industrial porque pueden aplicarse en procesos continuos, como la extrusión de doble husillo. Someten al caucho a altos esfuerzos de cizalla y temperaturas controladas. Requieren una optimización precisa, ya que el exceso de calor puede provocar la ruptura de las cadenas principales o una revulcanización no deseada debido a la formación de radicales libres.
• Métodos Físicos (Microondas y Ultrasonidos): La desvulcanización por microondas utiliza radiación electromagnética para generar calor uniforme de forma rápida y sin solventes. Por su parte, el ultrasonido utiliza ondas de alta energía, sobrecargando y rompiendo los enlaces químicos de la red vulcanizada de forma eficiente.
• Métodos Biológicos: Utilizan microorganismos para la desvulcanización del caucho. Aunque son amigables con el medio ambiente, su aplicación industrial es limitada debido a sus tiempos de procesamiento extremadamente largos y su eficacia limitada, que pueden superar el mes de tratamiento.

Agentes de mejora y caracterización avanzada
Para garantizar una desvulcanización eficiente y homogénea, se emplean agentes químicos de ayuda. Estos compuestos actúan como ‘captadores’ de radicales libres, estabilizándolos para evitar que las cadenas se vuelvan a unir descontroladamente durante el proceso.
Finalmente, la caracterización estructural es el pilar que permite optimizar estos procesos. Técnicas tradicionales como el hinchamiento con solventes (modelo de Flory-Rehner) presentan limitaciones en presencia de cargas como el negro de carbono. Por ello, se ha introducido la Resonancia Magnética Nuclear de múltiple coherencia cuántica (1H DQ-RMN), una herramienta potente que permite medir de forma directa y cuantitativa la densidad de entrecruzamiento real y su distribución espacial a nivel molecular.
 

WITTMANN anima a optimizar las tareas de Pick & Place con el robot lineal Primus 118. Diseñado para cargas de hasta 8 kg, logra ciclos extra cortos gracias a SmartRemoval. Su integración es súper flexible en máquinas de hasta 250 toneladas y cuenta con el control inteligente R9. Su asistente QuickNew facilita la programación para cualquier operador. Por su parte, la EcoPrimus es la máquina de inyección totalmente eléctrica de WITTMANN que combina alto rendimiento, precisión y fiabilidad con rentabilidad en aplicaciones estándar. Por último, entre los equipos primus más recientes se encuentra el molino sin tamiz S-Max primus, diseñado para su uso junto a la inyectora.

Robots Primus con una capacidad de carga de hasta 8 kg
Los robots lineales Primus son sinónimo de rentabilidad en aplicaciones “pick-and-place” y tareas sencillas de automatización. El último modelo, el Primus 118, amplía el abanico de aplicaciones de los robots Primus. Está diseñado para manipular cargas de hasta 8 kg. La mayor capacidad de carga de este robot primus se basa en un nuevo diseño con ejes de desmoldeo y ejes verticales reforzados, así como en accionamientos más potentes.
El robot ofrece hasta diez posiciones para válvulas, lo que proporciona una gran variedad de opciones de combinación para los circuitos de pinza y de vacío. Son posibles hasta 8 circuitos de vacío. Para acortar el tiempo de retirada de piezas
y, por consiguiente, el tiempo total de ciclo, el robot viene equipado de serie con la función Smart Removal.

Instalación sencilla en inyectoras de hasta 250 toneladas
El nuevo primus 118 se puede instalar fácilmente en diversos modelos de máquinas de moldeo por inyección de hasta 250 toneladas de fuerza de cierre. Dado que la disposición de los orificios en el interior del bastidor principal del robot no ha cambiado con respecto a las series anteriores, el nuevo primus 118 se puede adaptar muy fácilmente a los equipos ya existentes. Gracias a su completo sistema de control R9, que incluye la Teachbox R9, ofrece una flexibilidad total de adaptación. Hay disponibles ejes de rotación e inclinación adicionales para cubrir una amplia gama de aplicaciones. De este modo, se pueden implementar diversos patrones de colocación de piezas con un solo eje servo B. Se utiliza un eje servo A+C cuando se requieren movimientos de giro además de la rotación, con el fin de colocar piezas con geometrías complejas en la posición correcta.

Precisión totalmente eléctrica para grandes volúmenes de producción
EcoPrimus es la máquina de inyección totalmente eléctrica de WITTMANN que combina alto rendimiento, precisión y fiabilidad con rentabilidad en aplicaciones estándar.
Esta máquina, con una fuerza de cierre de 1000 kN, ha sido desarrollada especialmente para el moldeo por inyección compacto de un solo componente en grandes cantidades. Alcanza velocidades de inyección de 200 mm/s y funciona con un sistema de control de la última generación B8X de WITTMANN para una compatibilidad total con la Industria 4.0. Los servoaccionamientos directos y el aprovechamiento de la energía de desaceleración reducen su consumo energético al mínimo.

La Allrounder 475 V vertical, con una fuerza de cierre de 1.000 kN, parece predestinada para el sobremoldeo tanto manual como automatizado de insertos. Destaca por su elevada eficiencia energética, su reducido espacio de implantación y una atractiva relación calidad-precio. En la feria Fakuma, que se celebrará del 12 al 16 de octubre en Friedrichshafen (Alemania), Arburg (pabellón A3, stand 3101) se valdrá de un demostrador de llave de coche inalámbrica para mostrar cómo esta máquina vertical flexible permite fabricar productos con diseños y acabados de alta calidad destinados al sector de la movilidad.
La nueva máquina vertical está diseñada específicamente para aplicaciones estándar; por ejemplo, para el boyante sector de la movilidad eléctrica, así como para la electrónica y la tecnología médica. Entre estas aplicaciones, se incluye el sobremoldeo -manual o automatizado- de cables, contactos y accesorios de infusión. El también novedoso sistema de control Gestica lite garantiza un manejo especialmente sencillo e intuitivo.

Una forma eficiente de conseguir una carcasa para llaves inalámbricas de alta calidad
La pieza de demostración en Fakuma es la carcasa de un mando a distancia, cuyo diseño se basa en el modelo Generic Keyfob de la empresa Huf, proveedor global y partner de desarrollo especializado en sistemas de acceso y autorización de vehículos para fabricantes de automóviles. El material utilizado es un reciclado posindustrial (PIR) basado en PC/ABS. Se logra un acabado superficial de alta calidad mediante la nueva tecnología PLF (Protective Layer Finish) para decoración en el molde (IMD), desarrollada por el partner Leonhard Kurz, en combinación con un inserto de molde texturizado.
El film decorativo se aplica sobre la superficie plástica mediante laminación en el propio molde. El molde ha sido suministrado por Schöfer, filial de Kurz; los componentes estandarizados, por Meusburger; el diseño del inserto del molde (incluido el logotipo de Arburg), por Reichle, y la tecnología de canal caliente, por Witosa.
La carcasa se troquela con forma rectangular dentro del molde y el film sobrante se enrolla en el espacio de instalación de la máquina vertical. El producto es reciclable. La capa de PET garantiza una gran resistencia a la abrasión, a los impactos y al desgaste cotidiano, contribuyendo así a prolongar la vida útil del producto. Se pueden utilizar diferentes films con una gran variedad de diseños y colores, lo que posibilita una gran flexibilidad para las distintas variantes del producto.

Engel -uno de los principales fabricantes mundiales de máquinas de moldeo por inyección- está expandiendo su red de producción global. Con el establecimiento de una planta de fabricación en Kikinda (Serbia), la empresa de propiedad familiar refuerza su competitividad y asegura una cadena de valor de alto rendimiento en Europa a largo plazo. En particular, los clientes de los mercados europeo y americano se beneficiarán de plazos de entrega más cortos y de una mayor fiabilidad en el suministro.
La nueva planta en Serbia forma parte de una evolución estratégica de la estructura de fabricación europea de Engel. El objetivo es reubicar las operaciones de fabricación mecánica para aprovechar mejor las ventajas de las localizaciones internacionales y establecer una cadena de suministro europea resiliente. En una primera fase, una instalación de 13.000 m² en Kikinda se dedicará a la producción de componentes mecanizados. Se prevé contratar a alrededor de 150 empleados durante los tres primeros años. Como resultado, las plantas austriacas de Engel ganarán capacidad para enfocarse en soluciones de sistemas más complejas y adaptadas a las necesidades específicas de los clientes.
“La nueva planta de Kikinda complementa nuestras instalaciones actuales en Europa”, afirma Stefan Engleder, CEO del Grupo Engel. “Mejora nuestra eficiencia de costes y nos aporta mayor flexibilidad en comparación con el abastecimiento directo desde Asia. Nuestras plantas austriacas dispondrán de más margen para centrarse en lo que mejor sabemos hacer: soluciones de sistemas altamente complejas y personalizadas que gozan de demanda en todo el mundo”.

Décadas de experiencia en globalización
El desarrollo de la nueva planta responde a las exigencias actuales del mercado y de los clientes, aprovechando décadas de experiencia de Engel en la creación de una red de fabricación global. Kikinda destaca por su mano de obra cualificada y una infraestructura industrial consolidada a lo largo de los años; ambos factores facilitan una integración fluida en la red de producción europea ya existente de Engel.
Peter Jungwirth asumirá el cargo de director general de Engel Serbia, compaginándolo con su actual puesto de director comercial de la planta de Kaplice (República Checa). Personal experimentado de Engel procedente de Austria formará al equipo local, garantizando así la transferencia de conocimientos conforme a los estándares de calidad globales de la compañía. Para los clientes con presencia en los mercados de Europa y América, esta ampliación de la red de producción se traduce en una base de suministro más resiliente, menos expuesta a largos tiempos de transporte y a interrupciones en la cadena de suministro internacional.

En Fakuma 2026, que se celebrará del 12 al 16 de octubre en Friedrichshafen (Alemania), los partners Arburg (máquina de moldeo por inyección), Kebo (molde) y Matriq (marcado de componentes) presentan un innovador proceso de marcado para el sector de la tecnología médica: se utiliza una máquina de moldeo por inyección eléctrica Allrounder 570 A en versión para sala blanca, equipada con un molde de 4 cavidades, para fabricar carcasas de autoinyectores a modo de ejemplo. Un inserto de molde dinámico incorpora 144 elementos calefactores, cada uno de ellos con unas dimensiones de tan solo 0,28 x 0,28 mm. Durante el proceso de moldeo por inyección, se aplican códigos Data Matrix individuales directamente sobre el componente. Este proceso es apto para una amplia gama de materiales, no requiere etapas de procesamiento posteriores y permite reducir considerablemente el consumo energético, el tiempo de ciclo y los costes.
La solución expuesta se presentará en el stand de Matriq (Pabellón A4, Stand 4213). En el stand de Arburg (Pabellón A3, Stand 3101), se exhibirá otra célula de fabricación para el sector de la tecnología médica; Kebo estará presente en Fakuma en el Stand 3313 del Pabellón B3 y Borouge International (materiales), en el Stand 4218 del Pabellón A4.

Marcado en línea mediante microcalentadores en el inserto del molde
En un tiempo de ciclo de aproximadamente 11 s, una máquina eléctrica Allrounder 570 A -en versión para sala blanca y con una fuerza de cierre de 2.000 kN- fabricará simultáneamente cuatro carcasas para autoinyectores. El material utilizado es polipropileno (PP) de grado médico (Bormed HG820MO) de Borouge International, coloreado de azul mediante un concentrado de color de la empresa Color Service. Esta máquina de alto rendimiento de la serie Alldrive es ideal para la fabricación en serie, rápida y precisa, de productos de tecnología médica y cumple los requisitos para la producción en salas blancas de clase ISO 7. El sistema aXw Control PressurePilot, que integra una regulación de presión optimizada biónicamente dentro del control Gestica, garantiza un llenado uniforme del molde y una calidad constante y elevada de las piezas.
El molde de 4 cavidades se basa en el concepto ‘Lift & Strip’ de Kebo -de eficacia probada- y se acciona de forma totalmente mecánica y sincronizada mediante el eyector de la máquina. Garantiza un proceso robusto y reproducible, además de facilitar una transición fiable de la fase piloto a la fabricación en serie. Este concepto de molde, compacto y eficiente, permite aumentar la productividad. El elemento más destacado de la aplicación es un inserto dinámico integrado en las cavidades.

En la feria Fakuma 2026, que se celebrará del 12 al 16 de octubre en Friedrichshafen (Alemania), Arburg (pabellón A3, stand 3101) presentará una solución llave en mano tecnológicamente sofisticada y perfeccionada en torno a una Allrounder More 2000: esta máquina de dos componentes produce fichas de dominó de dos colores utilizando un molde de canal caliente de 32 cavidades fabricado por Polarform y Hasco.
Una novedad es el premontaje de las cajas en una célula de automatización autónoma anterior. También se utiliza un cobot colaborativo para completar y realizar la salida del set completo listo para su uso.
Arburg asume la responsabilidad del diseño, la implementación y los sistemas completos llave en mano y cuenta con décadas de experiencia en el moldeo por inyección multicomponente. Esta muestra ferial se desarrolló en colaboración con los partners de Arburg, Polarform y Hasco, y presenta un concepto que integra máquina multicomponente, tecnología de moldes y sistemas automatizados de manipulación y embalaje.

Sofisticada: molde para 32 componentes diferentes de dos colores
La Allrounder More 2000, con una fuerza de cierre de 2.000 kN, está equipada con una unidad de inyección horizontal de tamaño 400 y una unidad de inyección vertical de tamaño 170. También se utiliza un molde de 32 cavidades de Polarform con tecnología de canal caliente y componentes estándar de Hasco. La fabricación aditiva del sistema de canal caliente permite disponer los canales de forma entrelazada. Esto ahorra espacio, lo que se traduce en moldes más compactos o en un mayor número de cavidades. En un tiempo de ciclo de alrededor de 60 s, se fabrican 32 fichas de dominó de ABS de dos colores.

Completa: set de dominó listo para usar
Dentro de la célula de fabricación, un Multilift V 30 extrae las piezas moldeadas acabadas del molde y las deposita en una cinta transportadora. Este sistema robótico de funcionamiento vertical, con una capacidad de carga de 30 kg, está equipado con una pinza compleja de Kiki y totalmente integrado en el sistema de control Gestica.

En la feria Fakuma 2026, que se celebrará del 12 al 16 de octubre en Friedrichshafen (Alemania), Engel mostrará la fabricación en serie de componentes para autoinyectores: millones de piezas sin margen para el rechazo. Especialmente en las salas blancas, cada metro cuadrado representa un importante factor de coste. Por ello, la máquina totalmente eléctrica e-mac 200 combina un espacio ocupado excepcionalmente reducido con un alto rendimiento. Durante el funcionamiento en directo, los sistemas de asistencia de la familia inject AI monitorizan y controlan el proceso: compensan las fluctuaciones antes de que se produzcan rechazos y reducen hasta un 33% la fuerza de cierre necesaria.

Precisión en el rango de décimas de gramo
El elemento central de la solución expuesta es una máquina totalmente eléctrica e-mac 200 con una fuerza de cierre de 2.000 kN. Su amplia distancia entre columnas ofrece espacio suficiente para alojar moldes complejos. La dinámica unidad de inyección garantiza la repetibilidad de los procesos, incluso con pesos de inyección muy reducidos. Las opciones desarrolladas específicamente para aplicaciones médicas y el mecanismo de cierre encapsulado posibilitan una producción apta para salas blancas. La máquina fabrica un componente para un autoinyector médico utilizando un copolímero aleatorio de PP con masterbatch blanco. El molde de 32 cavidades fabrica piezas con un peso de tan solo 0,396 g cada una, con un tiempo de ciclo inferior a 10 s. La función iQ weight control optimiza el volumen de inyección en tiempo real: las fluctuaciones en la viscosidad de la masa fundida se compensan durante el mismo ciclo de inyección, garantizando así una calidad constante de las piezas.

Mayor flexibilidad en la validación
El asistente de validación de Engel usa datos de los sistemas de asistencia iQ para evaluar no solo un único punto de operación, sino una ventana de proceso robusta. Esto ofrece una imagen clara de la estabilidad del proceso dentro de los límites definidos, lo que aumenta la confianza en dicha estabilidad, reduce significativamente el esfuerzo de validación y acelera la aprobación para la fabricación en serie. Se mantienen todos los pasos de cualificación y validación exigidos por la normativa, a los que el asistente de validación de Engel suma una evaluación transparente del proceso, basada en datos y con soporte digital.