Con la llegada del verano y las vacaciones, mantener las plantas hidratadas durante varios días se convierte en un reto para muchas personas. Para dar respuesta a esta situación, Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, ha desarrollado, en el marco del proyecto europeo RAINS, agua sólida, una alternativa biodegradable capaz de retener el agua y liberarla de forma gradual, contribuyendo a reducir la frecuencia de riego en un 25%.
A diferencia de los geles de riego convencionales, esta solución funciona como un sistema inteligente de retención de agua que la almacena y la libera de forma progresiva en función de las necesidades de la planta. De este modo, ayuda a mantener la humedad del sustrato durante periodos prolongados y evita tanto el estrés hídrico como el exceso de agua en la zona de las raíces.
El agua sólida está formada en más de un 95% por agua y se desarrolla a partir de una matriz biodegradable. Gracias a su capacidad para almacenar grandes cantidades de agua y liberarla de forma controlada, permite mantener unas condiciones óptimas de humedad durante más tiempo y mejorar la eficiencia del riego.
Además, al estar elaborada con materiales biodegradables, no contiene microplásticos ni sustancias tóxicas para el medio ambiente o la salud humana y se degrada de forma natural en el suelo, sin dejar residuos persistentes.
"Con esta tecnología buscamos ofrecer una solución que permita aprovechar el agua de una forma más eficiente, liberándola de manera gradual únicamente cuando la planta la necesita y reduciendo así la frecuencia del riego, mientras mantenemos la biomasa y la salud de la planta", ha explicado el investigador en Materiales Sostenibles en Agricultura y Acuicultura en Aimplas, Jaime Andrés.

Del jardín al huerto urbano
Aunque esta tecnología nace con un claro potencial para la agricultura, también puede convertirse en una aliada para el cuidado de las plantas en el ámbito doméstico, especialmente durante el verano. Su aplicación resulta especialmente útil en macetas, terrazas, balcones, jardines, jardineras o huertos urbanos, donde ayuda a mantener la humedad durante los periodos de calor o cuando los propietarios se ausentan durante unos días.
Además de contribuir a un uso más responsable del agua, el sistema permite reducir el volumen total de agua necesario para el riego al mantener una fuente continua de humedad en el entorno de las raíces.
"El agua sólida representa una alternativa biodegradable a los sistemas tradicionales de retención de agua, ya que combina un uso más eficiente del recurso hídrico con materiales biodegradables y sin microplásticos", ha señalado Jaime Andrés.
 

Vietnamplas 2026 se celebrará en Ciudad Ho Chi Minh del 9 al 12 de septiembre. Arburg presentará por primera vez en Vietnam sus nuevas máquinas eléctricas de la serie estándar en el stand 219 del pabellón B. Se exhibirá una Allrounder 1800 e Trend que, a modo de ejemplo, producirá boquillas para tubos de silicona.
“Vietnam es un mercado de plásticos en rápido crecimiento dentro de la región de la ASEAN y resulta cada vez más atractivo para la fabricación de productos electrónicos, dispositivos médicos, envases y bienes de consumo», afirma David Chan, director general de Arburg para la región de la ASEAN. «Estamos en una posición privilegiada en el segmento estándar gracias a nuestras nuevas máquinas eléctricas Allrounder Trend. Además, presentaremos nuestra completa gama de productos y servicios digitales”.

Allrounder Trend: un nuevo estándar en el moldeo por inyección
Las máquinas Allrounder Trend son adecuadas para aplicaciones estándar en todos los sectores industriales y están disponibles en todo el mundo con plazos de entrega cortos. Se caracterizan por una puesta en marcha especialmente rápida, un manejo intuitivo y un mantenimiento sencillo, además de destacar por su alta eficiencia energética y sus bajos costes de inversión y explotación. Asimismo, ofrecen la calidad contrastada de Arburg y un servicio técnico estandarizado a nivel mundial.
Estas nuevas máquinas están disponibles en cuatro tamaños, con fuerzas de cierre que oscilan entre 500 y 2.000 kN. Todos los modelos Trend incorporan el nuevo sistema de control Gestica lite, que cuenta con una interfaz de usuario intuitiva y un panel de control de diseño claro y organizado.
En la feria Vietnamplas 2026 se exhibirá una Allrounder 1800 e Trend equipada con un molde de 16 cavidades, la cual procesará un material termoplástico resistente (HDPE) para fabricar boquillas destinadas a cartuchos de silicona. Se producirán dieciséis piezas moldeadas por inyección con descarga por caída libre en un tiempo de ciclo de aproximadamente 9,5 segundos.
 

TaipeiPlas 2026 se celebrará del 15 al 19 de septiembre en el Centro de Exposiciones Nangang, en la ciudad de Taipéi. Arburg (TaiNEX1, 1ª planta, stand K0727) presentará por primera vez en Taiwán sus nuevas máquinas eléctricas estándar Allrounder Trend. Se exhibirá un prototipo automatizado que produce el innovador ‘Donut-ella’, un enrollador de cables USB de tres piezas.
“Las nuevas máquinas Allrounder Trend, equipadas con el sistema de control Gestica lite, posibilitan un rápido inicio del moldeo por inyección de componentes estándar. Son rentables, están disponibles en un plazo corto, son especialmente fáciles de operar y se pueden automatizar con sistemas robóticos como el Flexlift”, destaca Mitchell Yang, director general de Arburg Taiwan. “Con la innovadora aplicación ‘Donut-ella’, demostramos nuestra amplia experiencia como proveedor de soluciones integrales y mostramos cómo nuestra tecnología de máquinas permite lograr una calidad constante en la producción eficiente de piezas de plástico de alta calidad”.

Allrounder Trend: un nuevo estándar en el moldeo por inyección
Las máquinas Allrounder Trend son aptas para aplicaciones estándar en todos los sectores y están disponibles para su entrega inmediata en todo el mundo. Destacan por sus bajos costes de capital y operativos, así como por su facilidad de mantenimiento. Esto les permite ofrecer una combinación de alta rentabilidad, la probada calidad de Arburg y un nivel de servicio estandarizado a nivel mundial. Todas las máquinas Trend incorporan el nuevo sistema de control Gestica lite, que incorpora una interfaz de usuario intuitiva y un panel de control claramente organizado. Actualmente, hay cuatro tamaños de máquina disponibles, con fuerzas de cierre que van desde 500 hasta 2.000 kN y velocidades de inyección de 200 a 500 ml/s.

Innovador producto ‘Donut-ella’
La máquina Allrounder 1000 e Trend, con una fuerza de cierre de 1.000 kN, produce el ‘Donut-ella’, un producto con forma de dónut. Este innovador producto fue desarrollado por estudiantes y ganó el concurso de diseño ‘Pleiades’ (Premio Europeo a la Innovación en Plástico para el Diseño y la Sostenibilidad), organizado por la Universidad IUAV de Venecia (Italia) en diciembre de 2025. Posteriormente, Arburg lanzó esta innovadora aplicación en colaboración con sus partners Uniform (molde de 1+1+1 cavidades) y Ewikon (sistema de canal caliente), que se exhibe en ferias profesionales de todo el mundo. En TaipeiPlas 2026, la manipulación se realizará mediante un sistema Flexlift de entrada vertical. Este sistema robótico está optimizado para las necesidades de los clientes en Asia y solo está disponible allí.

Wittmann Technology Spain, S.L.
Tel.: 93 808 78 60 http://www.wittmann-group.com/es

Un husillo sobredimensionado o subdimensionado puede afectar tanto a la eficiencia del procesamiento como a la calidad de las piezas. Por ello, el Grupo Wittmann ha actualizado la aplicación WiAssist añadiendo un nuevo módulo. Este módulo calcula el tiempo de permanencia del material dentro de la unidad plastificante, simplificando así la selección del tamaño del husillo.
La app WiAssist apoya a los moldistas por inyección en la selección y configuración de sus máquinas de moldeo por inyección. A través de una app, el asistente digital siempre está disponible a mano desde el smartphone, ahorrando a los usuarios cálculos laboriosos.

Husillo con rango óptimo
La característica esencial es la base de datos de materiales incluida en la aplicación. Tras introducir el material, el peso de la inyección y el tiempo de ciclo, la aplicación calcula en unos segundos los parámetros relevantes del proceso, como el tiempo de enfriamiento, la presión interna del molde, la presión de inyección, la velocidad del husillo y -como característica nueva- también el tiempo de permanencia del material fundido dentro de la unidad plastificante. Esta función adicional permite seleccionar la máquina más adecuada para un molde en menos de un minuto; por ejemplo, en una gran flota de máquinas con diferentes tamaños de husillo.
El nuevo módulo puede utilizarse para husillos de tres zonas del Grupo Wittmann. Aquí, la aplicación calcula el tiempo óptimo de permanencia y ofrece recomendaciones sobre el diámetro adecuado del husillo y la carrera de dosificación. Una imagen gráfica muestra qué valores están dentro del rango óptimo, cuáles solo son parcialmente adecuados y cuáles no lo son en absoluto.
La selección cuidadosa de la unidad plastificante es vital, porque el husillo tiene un efecto inmediato en la calidad de las piezas y la eficiencia del procesamiento. Si el diámetro del husillo es demasiado pequeño, esto acorta el tiempo de permanencia y el material se funde de forma insuficiente. Pero si el husillo es demasiado grande, el tiempo de permanencia aumenta, resultando en daños térmicos en el material y piezas defectuosas.

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, ya ha atendido en lo que va de año más de 200 consultas relacionadas con el nuevo Reglamento Europeo sobre Envases y Residuos de Envases (PPWR), una cifra que prácticamente duplica las registradas en el mismo periodo del año pasado como consecuencia de la entrada en aplicación de la normativa el próximo 12 de agosto.
Actualmente, entre el 50% y el 60% de las consultas que recibe el departamento de Food Contact & Packaging están relacionadas con este reglamento. La mayoría responde al desconocimiento de algunos de los requisitos que establece la normativa y, especialmente, a las dudas sobre quién debe demostrar su cumplimiento y para qué materiales o tipos de envases resulta aplicable.
El PPWR establece nuevos límites para las sustancias perfluoroalquiladas y polifluoroalquiladas (PFAS) en los envases destinados al contacto con alimentos. A partir del 12 de agosto, fabricantes, transformadores, envasadores, importadores y marcas deberán demostrar que sus envases cumplen los nuevos requisitos mediante documentación técnica y, cuando sea necesario, con ensayos sobre el producto final.
Al hilo de ello, Joan Borras, investigador líder del laboratorio de Food Contact & Packaging, ha explicado que, “en lo que va de año, ya hemos atendido más de 200 consultas relacionadas con el nuevo reglamento y, respecto al año pasado, prácticamente se han duplicado. La mayoría responden a dudas sobre cómo interpretar los nuevos requisitos, qué documentación deben aportar y quién debe acreditar el cumplimiento de la normativa antes de su entrada en aplicación”.

Los envases para alimentos grasos o húmedos, entre los más afectados por el PPWR
Los principales retos se prevén en los envases diseñados para resistir la grasa, el agua o la humedad, como determinados papeles y cartones alimentarios, envases de celulosa moldeada, envoltorios para comida preparada, bollería, snacks o productos para llevar. También pueden verse especialmente afectados los envases multicapa y aquellos que incorporan recubrimientos funcionales.
Para adaptarse al reglamento, las empresas deberán revisar toda la cadena de suministro, conocer mejor la composición de sus materiales e identificar el origen de las PFAS, ya procedan de un recubrimiento, una tinta, un adhesivo o una materia prima. Cuando se detecte un problema, será necesario buscar alternativas y validar que el nuevo envase mantiene las prestaciones necesarias para proteger el alimento.
En algunos casos, especialmente en envases de papel y cartón, la adaptación podría pasar por incorporar nuevos recubrimientos barrera de materiales plásticos que permitan cumplir los nuevos requisitos sin comprometer la funcionalidad del envase.

Vietnamplas 2026 se celebrará en Ciudad Ho Chi Minh del 9 al 12 de septiembre. Arburg presentará por primera vez en Vietnam sus nuevas máquinas eléctricas estándar en su stand 219 del pabellón B. Entre los modelos expuestos, se encontrará la Allrounder 1800 e Trend, que produce como ejemplo boquillas de tubo de silicona.
“Vietnam es un mercado de plásticos en rápido crecimiento en la región de ASEAN y se está volviendo cada vez más atractivo para la fabricación de productos electrónicos, dispositivos médicos, packaging y bienes de consumo”, afirma David Chan, director general de Arburg en la región de ASEAN. “Con nuestras nuevas máquinas eléctricas Allrounder Trend, estamos en una posición ideal en el segmento estándar. Además, presentaremos nuestra amplia gama de productos y servicios digitales”.

Allrounder Trend: nuevo estándar en moldeo por inyección
Las máquinas Allrounder Trend son ideales para aplicaciones estándar en todos los sectores y están disponibles en todo el mundo con plazos de entrega cortos. Su puesta en marcha es especialmente rápida, su manejo es intuitivo y su mantenimiento sencillo, y destacan por su alta eficiencia energética y sus bajos costes de inversión y operación. Además, ofrecen la reconocida calidad de Arburg y un servicio estandarizado a nivel mundial.
Las nuevas máquinas están disponibles en cuatro tamaños, con fuerzas de cierre que van de 500 a 2.000 kN. Todas las máquinas Trend están equipadas con el nuevo sistema de control Gestica lite, que cuenta con una interfaz de usuario intuitiva y un panel de control claramente organizado.
En Vietnamplas 2026, se exhibirá una máquina Allrounder 1800 e Trend con un molde de 16 cavidades, que procesa el resistente material termoplástico HDPE para fabricar boquillas para tubos de silicona. Se producen 16 piezas moldeadas por inyección en caída libre con un tiempo de ciclo de aproximadamente 9,5 s.

La sostenibilidad, la eficiencia y la adaptación a los nuevos requisitos normativos se han convertido en factores clave para el desarrollo del packaging alimentario. Estos fueron algunos de los principales ejes abordados en el 95º Desayuno de Innovación del Cluster de Innovación en Envase y Embalaje, celebrado el 14 de julio en las instalaciones de Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, en Paterna (Valencia).
Idilia tiene sus raíces en 1945, cuando nació ColaCao en un pequeño obrador del barrio de Gràcia, en Barcelona. En 2015 se constituyó como Idilia y, desde entonces, ha consolidado un portfolio de marcas icónicas presentes en millones de hogares, manteniendo su propósito de crear pequeños grandes momentos en el día a día de los consumidores.
La jornada contó con la participación de Cristina Cantón, ingeniera de Packaging y Sostenibilidad de Idilia, que compartió los principales retos actuales y futuros de la compañía en materia de envase y embalaje; la participación de Nuria López Aznar, investigadora líder de Packaging de Aimplas, centro tecnológico que acogió el encuentro, y con la colaboración de Quique Pla, socio de ATQ, consultora especializada en química, medio ambiente y seguridad industrial. Además, los asistentes pudieron conocer las capacidades de Aimplas en materia de envase y embalaje, así como su trabajo en ensayos, I+D, normativa y desarrollo de soluciones para la industria del plástico.

Packaging para innovar, ser más eficientes y avanzar en sostenibilidad
Durante su intervención, Idilia explicó que su estrategia de packaging se articula en torno a tres grandes pilares: la innovación, la sostenibilidad y la eficiencia. La compañía trabaja en la mejora continua de sus envases con el objetivo de optimizar recursos, reinvertir en nuevas soluciones y avanzar hacia materiales y formatos más sostenibles.
La empresa utiliza una amplia variedad de materiales en sus envases, entre ellos vidrio, plástico rígido, plástico flexible, papel, cartón y metal. En muchos casos, sus equipos diseñan directamente los envases, mientras que en otros trabajan sobre soluciones estándar que se personalizan para adaptarlas a la identidad de sus marcas y a las necesidades del mercado.

La reducción del peso, la mejora de la eficiencia energética, la modificación de los procesos productivos de composites y el avance hacia materiales más sostenibles se han convertido en algunos de los principales retos del sector del transporte. En este contexto nace SUPERPAN, un proyecto que impulsa el desarrollo de una nueva generación de paneles ultraligeros y con mayor potencial de reciclaje, diseñados para su aplicación en estructuras de transporte.
La iniciativa, en la que participan Birka Composites, como entidad líder, junto al Instituto Tecnológico del Plástico, Aimplas, y el centro tecnológico Ideko, tiene como objetivo desarrollar una nueva generación de paneles reforzados multidireccionales para su aplicación en piezas estructurales del transporte, combinando innovación en materiales y procesos de fabricación avanzados para obtener soluciones más eficientes y sostenibles.
El peso de los vehículos es un factor determinante en la reducción del consumo energético y las emisiones. En este contexto, los materiales compuestos se han consolidado como una solución estratégica y alternativa debido a una elevada resistencia y una mayor ligereza en comparación con materiales tradicionales como los metales.
Sin embargo, los procesos actuales de fabricación siguen presentando limitaciones, como su complejidad, su elevado coste o su dependencia de procesos manuales. SUPERPAN nace precisamente para dar respuesta a estos desafíos mediante el desarrollo de soluciones más eficientes, automatizadas y adaptadas a las nuevas necesidades del sector.
“El objetivo es avanzar hacia materiales más eficientes que permitan reducir el peso de las estructuras sin comprometer su seguridad ni su rendimiento”, ha destacado Manuel Guerrero, de Birka.

Materiales más sostenibles y con mayor potencial de reciclaje
Uno de los principales avances del proyecto es la apuesta por materiales que faciliten su reciclaje al final de su vida útil. Actualmente, muchos componentes utilizados en transporte presentan dificultades para su recuperación, lo que supone un reto medioambiental.
SUPERPAN plantea una alternativa basada en el uso de matrices termoplásticas, que permiten mejorar la reciclabilidad de los materiales compuestos y contribuir al desarrollo de soluciones alineadas con los principios de la economía circular. El diseño y elección de materiales nace desde una perspectiva global en la que se tiene en cuenta la vida útil de la pieza, adaptando los procesos de fabricación establecidos con resinas termoestables.

Promovido con carácter bienal por la Asociación Española de Materiales Compuestos (AEMAC), MATCOMP constituye desde 1995 el principal punto de encuentro de la comunidad académica, científica y empresarial dedicada a los materiales compuestos en España. El congreso tiene como objetivo promover la investigación, el desarrollo, la innovación, el uso y la difusión de estos materiales, así como favorecer el intercambio de conocimientos y experiencias entre investigadores, profesionales y empresas del sector.
La 17ª edición de MATCOMP’27, que se celebrará del 21 al 24 de junio de 2027 en la Universidad Politécnica de Madrid (UPM), estará coorganizada por el departamento de Materiales y Producción Aeroespacial de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería Aeronáutica y del Espacio (ETSIAE) y AEMAC, siendo presidentes del congreso los docentes Antonio Fernández López, director del departamento, y Alfredo Güemes, profesor emérito.
El departamento de Materiales y Producción Aeroespacial es miembro fundador de AEMAC y ha participado en todas las ediciones del congreso MATCOMP celebradas hasta la fecha. Su actividad investigadora y docente en el ámbito de los materiales compuestos lo sitúa entre los grupos de referencia nacionales e internacionales en este campo. Además, organiza desde hace quince ediciones el Máster en Materiales Compuestos, título propio de la UPM.
“Es un placer poder organizar el congreso, porque además la elección de la ETSIAE como sede de MATCOMP’27 supone también un reconocimiento a la estrecha relación histórica entre el desarrollo de los materiales compuestos en España y la ingeniería aeronáutica”, explica el profesor Antonio Fernández. La UPM ha desempeñado un papel destacado en la formación de especialistas y en el impulso de la investigación y la transferencia tecnológica en este ámbito, estrechamente vinculado al desarrollo y avances de la industria aeroespacial española.
Por su parte, la presidenta de AEMAC, María Sánchez, señala que “MATCOMP’27 será una oportunidad excepcional para poner en valor el talento, la capacidad innovadora y la fortaleza de la comunidad española de materiales compuestos. La colaboración con la ETSIAE nos permitirá celebrar una edición que combine el rigor científico, la transferencia tecnológica y el fortalecimiento de los vínculos entre todos los agentes del sector”.

Un espacio de celebración de la trayectoria de AEMAC
La edición de 2027 aspira además a convertirse en un espacio de celebración de la trayectoria de AEMAC y de reconocimiento a todas las personas que han contribuido al crecimiento y la consolidación de la asociación desde su creación, favoreciendo el encuentro entre las diferentes generaciones de profesionales e investigadores del sector.

Wittmann Technology Spain, S.L.
Tel.: 93 808 78 60 http://www.wittmann-group.com/es

Con el paquete de inicio Airmould, Wittmann simplifica el acceso a la tecnología de moldeo por inyección asistido por gas. La nueva versión plus ahora también incluye la unidad de generación de presión.
La tecnología por inyección de gas Airmould ahorra materia prima, reduce el peso de la pieza y minimiza la deformación, marcas de hundimiento y contracción. De este modo, la tecnología de moldeo por inyección combina alta calidad de las superficies con eficiencia en costes y sostenibilidad.
Para permitir un arranque rápido y sencillo de la tecnología de inyección de gas, Wittmann ahora ofrece todos los módulos necesarios en un paquete rentable. Cada paquete de arranque Airmould contiene una unidad central para dos módulos de control de presión, un módulo de control de presión compatible con IoT, la unidad de control manual y ahora también un generador de presión, una novedad en el paquete de inicio plus de Airmould. Todas las variantes incluyen el asesoramiento intensivo en tecnología de aplicaciones por parte de los expertos de Wittmann. Mediante simulaciones y estudios de viabilidad, las piezas se examinan minuciosamente para determinar si son adecuadas para la tecnología de inyección de gas. Si se opta por esta tecnología, Wittmann se encargará tanto de la instalación del equipo como de su puesta en marcha. Los usuarios se beneficiarán de los años de experiencia y el profundo conocimiento técnico de los especialistas en tecnología de aplicaciones de Wittmann. Los procesos de producción existentes también pueden adaptarse de manera rápida y sencilla, ya que en muchos casos los moldes pueden usarse para Airmould sin necesidad de cambios. Los campos de aplicación típicos son componentes automotrices como asas, equipos de jardinería y componentes técnicos con abultamientos.
En el moldeo de inyección asistido por gas Airmould, se inyecta gas nitrógeno en una cavidad parcial o completamente rellena. El gas presurizado forma una burbuja en el centro del material fundido, que contrarresta la contracción exterior y elimina así las marcas de hundimiento.
Al reducir la cantidad de material plástico y al mismo tiempo ampliar el espacio hueco en el centro, se pueden producir componentes ligeros eficazmente con tiempos de ciclo cortos y superficies atractivas.

La asamblea anual de miembros de Amaplast tuvo lugar el 30 de junio en Villa Baiana, en Monticelli Brusati (Italia). Amaplast es una asociación profesional afiliada a Confindustria que agrupa a más de 170 fabricantes italianos de maquinaria, equipos y moldes para plásticos y caucho.
En esta ocasión, en su discurso anual, el presidente Massimo Margaglione repasó el desempeño del sector, comentando los resultados de la 6ª edición de la Encuesta Estadística Nacional, realizada por el MECS – Centro de Investigación de Amaplast. La encuesta abarcó 435 empresas manufactureras, que emplean a cerca de 15.300 personas y generaron una facturación total de 4.620 millones de euros en 2025 (- 4,2%), con exportaciones que representaron el 73% de las ventas.
Aproximadamente el 51% de las empresas se localizan en Lombardía, seguida de Emilia-Romaña (15%), Véneto (14%) y Piamonte (casi el 8%).
En cuanto al tamaño de las empresas, la categoría más grande (alrededor de un tercio del total) corresponde a las empresas más pequeñas, con una facturación anual que no supera los 2,5 millones de euros, que en conjunto representan un modesto 3,8% del valor total de las ventas del sector. En el extremo opuesto, las empresas más grandes (con una facturación anual superior a los 50 millones) representan solo el 2,5% del total, pero generan el 29% del valor total de las ventas.
Una vez más, la encuesta confirma que la facturación media por empleado aumenta con el tamaño de la empresa, al igual que la proporción de exportaciones, que supera el 84% entre las empresas más grandes, frente al 46% entre las más pequeñas. Del mismo modo, las empresas más grandes, que se benefician de organizaciones comerciales bien establecidas, tienden a operar en mercados más distantes, mientras que las más pequeñas generalmente se concentran en destinos europeos.
En lo que respecta a los sectores industriales clientes, el escenario general se mantiene bastante estable en comparación con años anteriores. La mayor parte de la facturación procede de las ventas al sector del packaging (aproximadamente el 31%, del envasado de alimentos, y el 16%, del envasado de productos no alimentarios, ambos con un ligero crecimiento), seguido por la industria automotriz, que descendió ligeramente hasta el 14%; la construcción, con el 11%, y las aplicaciones médicas, con el 5%, manteniéndose ambas prácticamente estables.

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, ha presentado su ‘Memoria de Sostenibilidad 2025’, un ejercicio en el que reforzó su posición como motor de innovación y sostenibilidad de la industria española. El centro tecnológico cerró el año con unos ingresos de 26,7 millones de euros, más de 3.500 empresas clientes, 900 empresas asociadas y una cifra histórica de 1.029 millones de euros de valor generado para la sociedad, según el cálculo de su Retorno Social de la Inversión (SROI).
Estos resultados consolidan la trayectoria de crecimiento sostenido de Aimplas, basada en la investigación, la transferencia tecnológica y la generación de soluciones innovadoras para la industria. Del impacto total generado, 601 millones de euros corresponden a contribuciones a los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) y 420 millones, al impulso de la economía circular.
Otro de los hitos de 2025 fue la elaboración de su primera matriz de doble materialidad, desarrollada con la participación de todos sus grupos de interés. Este análisis, alineado con los nuevos estándares europeos de sostenibilidad, ha permitido identificar como prioridades estratégicas cuestiones como la ética, el buen gobierno y la gestión de riesgos, la innovación con impacto, el posicionamiento en el mercado, la experiencia del cliente y la sostenibilidad económica, la digitalización y ciberseguridad y la sostenibilidad ambiental.

Del impacto social a la neutralidad climática
La sostenibilidad ambiental ha sido precisamente otro de los grandes ejes de actuación durante el ejercicio. Aimplas ha renovado la inscripción de su huella de carbono en el registro del Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico y ha obtenido nuevamente el sello ‘Calculo-Reduzco-Compenso’, tras reducir sus emisiones un 37% respecto a la media de los tres años anteriores y compensar el 100% de su huella de carbono.
Como parte de esta estrategia, el centro tecnológico impulsó la creación de su primer Bosque Aimplas en Villargordo del Cabriel (Valencia). Cerca de un centenar de personas de la organización y sus familias participaron en la plantación de 500 árboles autóctonos sobre una superficie de 1,5 hectáreas, una actuación con capacidad para absorber aproximadamente 30 t de CO₂y contribuir a la recuperación de la biodiversidad local.
La organización reforzó además otras iniciativas de gestión ambiental, entre ellas el consumo exclusivo de electricidad renovable con garantía de origen, la reducción del consumo energético pese al incremento de actividad, la valorización del 100% de los residuos no peligrosos generados y la reducción de los peligrosos.

Del 29 de junio al 2 de julio, se celebraron las Jornadas de Innovación en Superficies Engel 2026 en las instalaciones del fabricante de moldes Inevo en San Polo di Piave. Más de 300 visitantes profesionales de todo el mundo viajaron al norte de Italia para asistir al evento. El foco se centró en el recubrimiento económicamente viable de componentes con poliuretano mediante el proceso Engel clearmelt, que produce superficies de Clase A resistentes a las rayaduras y autorreparables para componentes exteriores de gran formato directamente en el molde de inyección, sin etapas posteriores de pintado o recubrimiento.
Las presentaciones de expertos de Inevo, Engel, Borealis, Mankiewicz y DNP, junto con una demostración en directo de varias horas de duración en una máquina de moldeo por inyección de dos platos Engel duo 4000 combi M con una fuerza de cierre de 40.000 kN, ilustraron el alto nivel de madurez industrial que ha alcanzado la tecnología para parachoques, capós, puertas, módulos de techo y módulos delanteros y traseros.

Producción fiable de componentes exteriores de gran formato en un solo proceso
La demostración en directo en el centro tecnológico de Inevo puso de manifiesto el alto grado de madurez industrial alcanzado. En una máquina Engel duo 4000 combi M, configurada como máquina de plato giratorio, se fabricó un componente de demostración genérico durante varias horas: un parachoques con un módulo frontal integrado que combina varios componentes fabricados previamente por separado en una sola pieza. Este ejemplo ilustra las dimensiones en las que hoy en día se pueden fabricar componentes exteriores de gran formato de forma fiable y en un único proceso continuo.
“La integración funcional ocupa un lugar prioritario en los nuevos proyectos automovilísticos. Varias piezas individuales se convierten en un componente altamente integrado”, afirmó Andreas Popp, director general de Inevo Alemania. “Con la Engel duo 4000 combi M en nuestro centro tecnológico, estamos ampliando nuestra gama de componentes para incluir piezas exteriores de gran formato, como capós, parachoques y módulos de techo. El factor decisivo para nosotros fue que el sistema combina todos los procesos necesarios para ello, desde el moldeo por inyección hasta el recubrimiento con poliuretano”.

La Plataforma Tecnológica y de Innovación de Química Sostenible SusChem-España, gestionada por Feique, ha anunciado los ganadores de la XVIII edición de los Premios SusChem, unos galardones consolidados que distinguen el talento, la excelencia científica y la trayectoria emergente de jóvenes investigadores e investigadoras menores de 40 años en el ámbito de la química y disciplinas afines en España.
Los galardones, divididos en tres categorías, Futura, Investiga e Innova-Miguel Burdeos, valoran los logros académicos y científicos, la capacidad innovadora y su contribución al desarrollo de soluciones tecnológicas sostenibles. Este año se han recibido 44 candidaturas de un altísimo nivel, muestra del gran talento con el que cuentan las nuevas generaciones de la investigación en España.
El jurado de expertos de este año ha estado conformado por Carmen Cartagena (Anque), Belén Yélamos (CEDQ), Antonio Chica (CSIC), Beatriz Fernández (Expoquimia), Feliciano Calvo (Feique/SusChem), Eva Relaño (OEPM) y Jesús Torrecilla (Tecnalia Ventures). Durante su deliberación, el jurado ha querido resaltar el altísimo nivel de las candidaturas presentadas, augurando un futuro brillante para la química en España.
Dotados con un total de 20.000 euros, los galardones están convocados por SusChem – España y promovidos por la Federación Empresarial de la Industria Química Española (Feique), la Asociación Nacional de Químicos e Ingenieros Químicos de España (Anque), la Conferencia Española de Decanos de Químicas (CEDQ), el Salón Internacional de la Química - Expoquimia, el Foro Química y Sociedad y Tecnalia Ventures.
Como novedad de esta edición, los premios han contado con el patrocinio de Labbox, empresa española con 20 años de experiencia en el suministro de consumibles, productos químicos y equipos para laboratorios, centros educativos, universidades, instituciones gubernamentales e industrias de diversos sectores de ámbito nacional e internacional. Con sede central en Barcelona y filiales en Francia, Italia, Alemania y Países Bajos, está representada por una red internacional de distribuidores con presencia en más de 50 países, en los que cuenta con una amplia especialización en diferentes áreas de la química: Ciencias de la Vida, Laboratorio General, Seguridad e Higiene y Productos Químicos.

Premio Suschem 2026 – Categoría Futura
Es el premio al mejor expediente académico de grado de química o cualquier otro relacionado con la ciencia y las tecnologías químicas y cuyo título se hubiera obtenido en 2025, con una dotación de 4.000 € y un año de afiliación a SusChem-España y a Anque.

La asamblea anual de miembros de Amaplast tuvo lugar el 30 de junio en Villa Baiana, en Monticelli Brusati (Italia). Amaplast es una asociación profesional afiliada a Confindustria que agrupa a más de 170 fabricantes italianos de maquinaria, equipos y moldes para plásticos y caucho.
Durante el encuentro, se eligieron los nueve miembros del consejo general para el periodo 2026-2028: Alessandro Balzanelli (FB Balzanelli), Michele Bandera (Bandera), Elena Barrale (Euroviti), Alessandra Bosco (Inglass), Andrea Comerio (Comerio Ercole), Alberto Piva (PET Solutions), Fabiola Plebani (Mast), Renzo Privitera (Gefran) y Corrado Zanga (Uniloy).
En su discurso ante la asamblea, el presidente Massimo Margaglione analizó el desempeño de la industria italiana de maquinaria para plásticos y caucho, comentando los resultados de la 6ª edición de la Encuesta Estadística Nacional realizada por el MECS – Centro de Investigación de Amaplast. La encuesta abarcó 435 empresas manufactureras, que emplean a cerca de 15.300 personas y generaron una facturación total de 4.620 millones de euros en 2025 (- 4,2%), con unas exportaciones que representaron el 73% de las ventas, lo que confirma la fuerte orientación internacional del sector.
Según el presidente Massimo Margaglione, “si bien el desempeño del sector disminuyó en comparación con 2024, la situación general no es particularmente alarmante, tanto por producirse tras cuatro años consecutivos de crecimiento como por los numerosos y graves desafíos geopolíticos que han caracterizado el contexto internacional durante algún tiempo. A pesar de las dificultades considerables, nuestras empresas han demostrado su capacidad para afrontar estas presiones”.
Las exportaciones, tradicionalmente el principal motor de crecimiento del sector, disminuyeron un 5% en comparación con 2024 tras cuatro años consecutivos de expansión, situándose en un valor total de 3.410 millones de euros.

El centro tecnológico Gaiker, miembro de Basque Research & Technology Alliance (BRTA), participa en el proyecto Servet (Investigación de nuevos procesos de economía circular al servicio de la soberanía estratégica), que tiene como objetivo diseñar una nueva cadena de valor circular, eficiente, sostenible y tecnológicamente avanzada para la recuperación selectiva de materias primas fundamentales y estratégicas contenidas en residuos complejos.
El proyecto investigará la valorización de diferentes corrientes de residuos posconsumo e industriales, entre las que se encuentran paneles fotovoltaicos e híbridos, placas de circuito impreso (PCBs), fracciones con contenidos metálicos de origen industrial y otros residuos sólidos complejos. A partir de estas corrientes, se desarrollarán soluciones para recuperar materias primas críticas como cobre, silicio, tántalo y niobio, además de otros metales de alto valor como la plata y el estaño.
La creciente demanda de materias primas esenciales para sectores estratégicos como las energías renovables, digitalización, automoción y la industria electrónica plantea importantes retos para la industria europea. La dependencia de recursos externos y la necesidad de garantizar cadenas de suministro hacen imprescindible impulsar modelos más circulares que permitan recuperar materiales de alto valor contenidos en los residuos. En este contexto, surge Servet, un proyecto financiado por el CDTI y apoyado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades, en el marco de la convocatoria Misiones 2025.
El proyecto está liderado por Tradebe Environmental Services, a través sus instalaciones de reciclaje de VFU’s y otros metales, y participan otras ocho empresas: LENZ, Técnicas Reunidas, Atlantic Copper, Abora, Lurederra, INM, Eurecat y Cenim. Servet plantea una aproximación sistémica e interdisciplinar que combina tecnologías avanzadas de pretratamiento, acondicionamiento y separación automatizada de materiales con procesos innovadores de extracción y purificación altamente selectivos, eficientes y sostenibles. Asimismo, incorpora técnicas de análisis en línea y monitorización basadas en tecnologías ópticas avanzadas, como visión artificial RGB, imagen hiperespectral (HSI), espectroscopía LIBS, NIR y Raman, integradas con algoritmos de inteligencia artificial.

La nueva Serie 7 de TOYO -que representa Raorsa- incorpora la función Zero-Point, un sistema que supervisa automáticamente los valores de la célula de carga de inyección y detecta posibles desviaciones antes de que afecten al proceso.
Cuando identifica una variación fuera de los valores previstos, avisa al operario para realizar el ajuste correspondiente.

Beneficios
Es una función diseñada para mantener la precisión de la presión de inyección y la contrapresión, reducir el tiempo dedicado al análisis de defectos y ayudar a mantener una producción más estable.

Raorsa
Tel.: 96 120 31 26 http://www.raorsa.es

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, ha organizado para los días 6 y 7 de octubre la primera edición de su Seminario Internacional de Materiales Plásticos Avanzados HI!-PLASTICS, un encuentro que nace con el objetivo de reunir a empresas, centros tecnológicos y agentes de innovación en torno a los últimos avances en materiales de altas prestaciones y sus aplicaciones industriales.
Este seminario se hace realidad en un contexto en el que los materiales avanzados están jugando un papel clave en la transformación de sectores estratégicos como el aeroespacial, la defensa, el de la automoción, el transporte, el naval, el de la electrónica, la construcción o la energía. La búsqueda de soluciones más ligeras, resistentes, funcionales y sostenibles está impulsando una intensa actividad de I+D+i en la que la colaboración a lo largo de toda la cadena de valor resulta esencial para acelerar la llegada de estas innovaciones al mercado.
Para dar respuesta a este reto, el seminario se configura como un punto de encuentro para compartir retos industriales reales, desarrollos tecnológicos recientes y líneas de investigación emergentes. A lo largo del evento, a través de un programa dividido en cinco bloques, se abordarán materiales y procesos de altas prestaciones, tecnologías duales, soluciones funcionales y estrategias de sostenibilidad aplicadas a productos y sistemas avanzados. El encuentro combinará ponencias técnicas, sesiones de posters y espacios de networking, fomentando el intercambio de conocimiento y la generación de sinergias para impulsar nuevas oportunidades de colaboración en proyectos de I+D+i tanto a nivel nacional como internacional.

Los principales retos tecnológicos en cinco bloques
Bajo el título ‘Composites avanzados y materiales estructurales’, la primera sesión analizará los últimos desarrollos en materiales compuestos estructurales, desde soluciones tradicionales hasta composites de altas prestaciones. Se abordarán nuevas arquitecturas de refuerzo, matrices poliméricas avanzadas y su comportamiento en condiciones exigentes de servicio. Entre las ponencias, destacan las intervenciones de especialistas como Helena Abril (Aemac), Ferrie van Hattum (TPAC), Jaime García (Guztec Polymers) y Carlos Barreto (Norner), quienes presentarán tendencias, aplicaciones industriales y estrategias para mejorar prestaciones, durabilidad y eficiencia.

Cada verano, las fachadas, cubiertas y pavimentos de las ciudades absorben gran parte de la radiación solar y actúan como acumuladores de calor. Este fenómeno no solo eleva la temperatura en los entornos urbanos, sino que incrementa la necesidad de refrigerar edificios y viviendas, aumentando el consumo energético y las emisiones asociadas.
Para hacer frente a este desafío, el proyecto Cold Surface está desarrollando nuevos cerramientos prefabricados que incorporan materiales fotoluminiscentes innovadores. Estas soluciones están diseñadas para reducir la acumulación de calor en las fachadas y mejorar el comportamiento térmico de los edificios. La iniciativa -coordinada por Urdecon y con la participación de Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, y el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja (IETCC-CSIC)- tiene como objetivo lograr reducciones de hasta 2 ºC en la temperatura superficial de las envolventes y disminuir entre un 5% y un 10% la demanda energética asociada a la refrigeración de los edificios, contribuyendo así a mitigar el efecto isla de calor urbana.
El investigador líder en Construcción y Energías Renovables en Aimplas, Arsenio Navarro, ha explicado que “el proyecto Cold Surface promueve una nueva generación de envolventes arquitectónicas capaces de mantenerse más frías gracias al uso de materiales fotoluminiscentes avanzados. Estas soluciones están diseñadas para aprovechar parte de la radiación ultravioleta y transformarla en luz visible, reduciendo así la energía que se convierte en calor y limitando el calentamiento de las superficies expuestas al sol”.

Materiales que convierten la luz solar en una herramienta contra el calor
Cold Surface investiga materiales fotoluminiscentes innovadores específicamente adaptados a las condiciones del sector de la construcción. A diferencia de otras soluciones basadas únicamente en la reflexión solar, estos materiales absorben parte de la radiación ultravioleta y la reemiten en forma de luz visible, reduciendo la energía transformada en calor y favoreciendo el enfriamiento de las superficies.
“Además, estamos trabajando en el desarrollo de compuestos luminiscentes que eviten el uso de tierras raras, consideradas materias primas críticas para Europa, mejorando al mismo tiempo su durabilidad y compatibilidad con materiales constructivos como el hormigón”, ha señalado Arsenio Navarro.

El nuevo Reglamento Europeo de Envases y Residuos de Envases, conocido como PPWR, comenzará a aplicarse el 12 de agosto, fecha a partir de la cual determinadas obligaciones pasarán a ser exigibles para las empresas que comercializan productos envasados.
Su alcance va mucho más allá de la propia industria del packaging y afecta también a sectores como la alimentación, la farmacia, la cosmética, la higiene o la distribución, especialmente cuando las compañías comercializan productos bajo su propia marca y toman decisiones sobre el diseño, los materiales o el formato del envase.
Estas fueron algunas de las principales conclusiones de la jornada organizada el 2 de julio por el Cluster de Innovación en Envase y Embalaje y el Packaging Cluster para analizar las implicaciones prácticas del PPWR y ayudar a las empresas a prepararse ante su aplicación.
La bienvenida corrió a cargo de Àlex Brossa, Packaging Cluster Manager, y Jesús Pérez, director del Cluster de Innovación en Envase y Embalaje, quienes destacaron la importancia de generar espacios de información, reflexión y debate que ayuden a las empresas a prepararse ante los nuevos requisitos europeos.
En esta jornada participaron Alberto Fernández, responsable Catalunya de Alianzas Estratégicas de Ecoembes; Montse Castillo, Consultant Partner de Repaq; Jordi Garriga, Senior Innovation & Technical support Manager de Klöckner Pentaplast; Santiago Olivares, Senior Packaging Engineer de Rotorprint; Bárbarah Lopes, Division R&D Manager de Emsur, y Exequiel Lombardo, Procurement Director de Termoformas de Levante.

Nuevas responsabilidades para las empresas
Durante la sesión se destacó que el PPWR establece obligaciones específicas para fabricantes, productores, importadores y distribuidores, y que una misma empresa puede asumir varios de estos roles de forma simultánea. Por ello, cada agente deberá revisar su participación en la puesta en el mercado de los envases, identificar correctamente su posición dentro de la cadena de valor y determinar las responsabilidades que le corresponden en cada caso.
Uno de los cambios más relevantes afecta a las compañías que comercializan envases bajo su propia marca. Tal y como explicaron los expertos, cuando una empresa decide sobre elementos como los materiales, el formato, el logotipo o los colores corporativos, puede ser considerada fabricante y asumir la responsabilidad de garantizar la conformidad del envase, aunque su producción física corresponda a un proveedor externo.
La jornada también profundizó en la Declaración de Conformidad UE, una de las cuestiones que pasa a cobrar especial relevancia desde el 12 de agosto. Para elaborarla, las empresas deberán clasificar los envases que ponen en el mercado, identificar sus materiales y componentes y disponer de la documentación técnica necesaria.

El Clúster del Plástico de Andalucía (CPA) ha resultado beneficiaria de la convocatoria de ayudas ‘InnovAndalucía. Ayudas para el fomento de actuaciones de innovación y desarrollo’, una iniciativa impulsada por la Consejería de Universidad, Investigación e Innovación de la Junta de Andalucía para dinamizar el tejido empresarial e investigador de la comunidad.
En concreto, el CPA ha obtenido financiación a través de la Línea 1, una modalidad destinada específicamente al crecimiento y la consolidación de clústeres de innovación que cuenta con un presupuesto global de 2 millones de euros. El acceso a esta línea de financiación ha sido posible gracias al hito alcanzado por el CPA en diciembre de 2024, fecha en la que obtuvo la acreditación oficial como Clúster de Innovación, integrándose formalmente dentro del marco de los Agentes del Sistema Andaluz del Conocimiento.
Esta acreditación ratifica el papel del Clúster del Plástico de Andalucía como una entidad tractora de la innovación, reconociendo su solvencia y capacidad estratégica para liderar proyectos colaborativos que conecten a las empresas del sector con centros de investigación, universidades y otros actores del ecosistema de I+D+i.
En este sentido, Ariadna Barea, gerente del CPA, muestra su satisfacción por la concesión de esta subvención: “Esta ayuda es una validación al trabajo que venimos desarrollando y una gran oportunidad para consolidar nuestra posición. La acreditación como Agente del Conocimiento demostró que somos el nexo de unión idóneo entre la investigación y el mercado, y los fondos de InnovAndalucía nos dan el respaldo necesario para ejercer ese rol con mayor fuerza y agilidad”.
A diferencia de otras convocatorias enfocadas a proyectos de I+D específicos, la propuesta presentada por el CPA a la Línea 1 de InnovAndalucía se centra de manera exclusiva en el fortalecimiento de la actividad y la estructura interna del propio clúster.

Objetivo
El objetivo fundamental de esta inyección económica es dotar a la entidad de mayores capacidades para ampliar su alcance geográfico y sectorial, fortalecer su operativa diaria y optimizar el catálogo de servicios avanzados que ofrece a sus empresas asociadas. De este modo, la ayuda se traducirá en un apoyo más directo, eficiente y personalizado para que el sector del plástico andaluz afronte con garantías los retos de la internacionalización, mejora de competitividad y sostenibilidad.

La Federación Empresarial de la Industria Química Española (Feique), en colaboración con Inerco y Zabala Innovation, celebró el 30 de junio una jornada monográfica centrada en los retos y oportunidades de la descarbonización y su financiación en la industria química. La sesión, dirigida a los miembros de Feique, reunió a expertos del ámbito tecnológico y financiero para abordar, desde una perspectiva práctica, las principales palancas que permitirán avanzar hacia un modelo productivo más competitivo y sostenible.
La jornada puso de manifiesto que la transición hacia una industria química climáticamente neutra requiere un enfoque integral que combine el despliegue de tecnologías de descarbonización, el desarrollo de infraestructuras energéticas adecuadas y un marco de financiación estable y predecible. Y, en ese sentido, la coordinación entre empresas, administraciones y entidades financieras será determinante para avanzar en la transformación del sector y reforzar su competitividad en el nuevo escenario industrial europeo.
El encuentro fue inaugurado por Laura Castrillo, directora de Transición Energética, Sostenibilidad y Seguridad Integral de Feique, quien subrayó la relevancia estratégica de la descarbonización para el futuro del sector. A lo largo de la jornada, se puso de manifiesto la complejidad del proceso en un sector especialmente intensivo en energía y con emisiones tanto de origen energético como de proceso.

Bloques técnicos
En el primer bloque técnico, Francisco Rodríguez, director de Tecnologías Energéticas y de Descarbonización, y Gabriela Reyes, jefa del Departamento de Tecnologías de Hidrógeno, Captura de CO₂y e-fuels de Inerco, analizaron las principales tecnologías disponibles para avanzar en la reducción de emisiones. Los expertos destacaron que las emisiones asociadas a la energía representan la mayor parte del total de gases de efecto invernadero en la industria química, lo que refuerza la necesidad de actuar de forma prioritaria en este ámbito.
Durante su intervención, ambos ponentes incidieron en que la mejora de la eficiencia energética debe constituir el primer paso en cualquier hoja de ruta de descarbonización, ya que permite optimizar consumos y reducir emisiones de forma inmediata. A partir de esta base, abordaron el papel de la electrificación de procesos -especialmente en demandas térmicas de baja y media temperatura-, la integración de soluciones de almacenamiento energético y la sustitución progresiva de combustibles fósiles por alternativas renovables como el biometano.

Los Arburg Technology Days, dedicados íntegramente a arburgSOLUTIONworld, recibieron a alrededor de 3.750 visitantes de 44 países. Este evento clave del sector volvió a impresionar con su consolidado concepto de abrir las puertas de la sede central de Arburg en Lossburg (Alemania) a sus clientes alemanes e internacionales. Con más de 40 máquinas en exposición y una amplia variedad de aplicaciones prácticas, procesos innovadores, automatización inteligente, así como servicios digitales, software y asistencia posventa, Arburg demostró su capacidad en todos los aspectos, desde soluciones estándar hasta soluciones de alta gama. La empresa se presentó a lo largo de toda la cadena de valor como un proveedor de soluciones innovadoras y un partner competente y fiable. Como punto fuerte, las nuevas máquinas eléctricas Allrounder Trend recibieron una respuesta masiva.

Los asistentes quedaron encantados al conocer más sobre el presente y el futuro del moldeo por inyección: desde las nuevas máquinas eléctricas Allrounders Trend, pasando por áreas de exposición especiales dedicadas a la tecnología médica, la sostenibilidad, la automatización y las soluciones llave en mano, hasta presentaciones especializadas, un área de servicio integral y una visión general de la línea de montaje de vanguardia para las máquinas Trend. También hubo amplias oportunidades para el networking y para mantener conversaciones individuales con los expertos de Arburg y sus partners.

Una vez más, algo único para todo el sector
“Presentar la amplia gama de soluciones -la combinación exclusiva de tecnología, procesos y servicios- en un solo emplazamiento convierte a Arburg Technology Days en el referente del moldeo por inyección, un escaparate para la transformación de plásticos y un imán para clientes de todo el mundo”, resumió Juliane Hehl, Managing Partner de Marketing Global y Desarrollo de Negocios de Arburg. “En ningún otro lugar se concentra tanta información de una manera tan enfocada en el cliente. Nos consideramos un partner altamente fiable que cultiva las mejores relaciones comerciales a largo plazo. Con nosotros, todas las partes encuentran las respuestas precisas a sus preguntas específicas sobre moldeo por inyección, tanto actuales como futuras. Mantuvimos numerosas conversaciones fructíferas y recibimos consultas sustanciales sobre nuestras máquinas, servicios y soluciones”.
Christoph Schumacher, vicepresidente de Marketing Global, añade: “Estas Jornadas Tecnológicas son un evento fijo en el calendario de ferias profesionales de nuestros clientes actuales y clientes. El alto nivel de compromiso y la orientación al cliente que demostramos todos y cada uno de nosotros dejan una impresión general sumamente positiva. Esto convierte la visita a las Jornadas Tecnológicas en una experiencia dentro de la familia Arburg”.

Experiencia práctica: Allrounder Trend, el punto culminante
Cinco presentaciones de la serie eléctrica Allrounder Trend demostraron cómo su configuración rápida y funcionamiento sencillo permiten la producción eficiente de piezas de plástico. Las nuevas máquinas estándar están disponibles en todo el mundo. En su lanzamiento al mercado en la primavera de 2026, hay disponibles cuatro tamaños de máquina con fuerzas de cierre que oscilan entre 500 y 2.000 kN. Pudieron verse en directo las siguientes demostraciones:

• Una aplicación típica de moldeo por inyección técnica fue la fabricación de aisladores inclinados de caída libre para arneses de cableado automotriz en una máquina eléctrica Allrounder 1000 e Trend.
• Una máquina automatizada Allrounder 1000 e Trend atrajo mucha atención al fabricar el ‘Donut-ella’, un práctico enrollador de cables USB, a partir de material PA reciclado de redes de pesca abandonadas. Este dispositivo fue el ganador del concurso de diseño italiano ‘Pleiades’ de la Universidad IUAV de Venecia (Italia). Arburg apoya este concurso con su tecnología de maquinaria. Hay otros partners, como Uniform (molde) y Ewikon (sistema de canal caliente).
• Una máquina eléctrica Allrounder 500 e Trend fabricó tazas de café reutilizables hechas con posos de café. El compuesto de base biológica y la herramienta utilizada fueron suministrados por la start-up danesa Grounded.
• Se mostró la producción eficiente de 9.200 tapas LSR por hora en una célula de fabricación basada en una Allrounder 1800 e Trend con una herramienta de 64 cavidades de ACH Solution y un elevador lineal Multilift Select 16.
• El nuevo sistema de control Gestica lite para la Allrounder Trend también despertó un gran interés entre los visitantes. Es sencillo e intuitivo de usar y cuenta con un panel de control centralizado y claro, fácil de entender. Esto facilita enormemente el manejo de la máquina, incluso para personal no especializado.

La automatización y las soluciones llave en mano cobraron protagonismo
La escasez de mano de obra cualificada y el incremento de los costes laborales están impulsando cada vez más la automatización personalizada y los proyectos llave en mano. Arburg se considera un experto en la resolución de problemas, ofreciendo soluciones llave en mano que minimizan los costes unitarios sin comprometer la máxima calidad. Sus expertos en soluciones llave en mano ofrecen conocimientos especializados adaptados a cada aplicación y acompañan a los clientes a lo largo de toda la cadena de valor, desde la idea inicial hasta el producto final. Diversos proyectos de clientes y presentaciones de Arburg demostraron de forma concisa cómo se pueden poner en práctica ideas ingeniosas y una automatización eficiente.
Como ejemplo, se presentó un sistema llave en mano basado en una máquina vertical Allrounder 475 V para la fabricación de carcasas para teclas de mando a distancia. En este caso, el sobremoldeo con material reciclado de PC/ABS, combinado con la decoración en molde (IMD), crea una superficie de alta calidad. El manejo y el reprocesamiento de las piezas se llevan a cabo mediante un robot Kuka de 6 ejes integrado en el sistema de control Gestica.

Enfoque en el sector médico: diversas soluciones para salas blancas
Arburg habilitó un espacio dedicado al boyante sector médico. En él, se exhibieron algunas de las innovaciones más destacadas en el campo de la tecnología médica, desarrolladas por Arburg y partners renombrados; soluciones autónomas, una célula de fabricación integrada en una sala blanca y la producción directamente dentro de dicha sala blanca, un concepto idóneo para satisfacer todas las necesidades:
 

En Fakuma 2026, que se celebrará en Friedrichshafen (Alemania) del 12 al 16 de octubre, Arburg se presentará como proveedor integral e innovador en soluciones para la transformación de plásticos, que acompaña a sus clientes en su recorrido hacia la Smartest Factory con una amplia experiencia. El stand 3101 de Arburg, en el pabellón 3, se centrará en los ‘Servicios Digitales y Software’ a lo largo de toda la cadena de valor. Además, se exhibirán seis máquinas, incluidas dos Allrounder Trend, así como nuevos sistemas robóticos y complejas instalaciones llave en mano. Arburg también participará activamente en la jornada de orientación profesional ‘Mold your future’.
“Con nuestro enfoque en la Smartest Factory, dejamos claro nuestro posicionamiento en el sector. Nuestro objetivo es garantizar que nuestros clientes sigan recibiendo las soluciones más innovadoras, inteligentes y, por lo tanto, mejores en el futuro”, subraya Juliane Hehl, Managing Partner Global Marketing de Arburg. “Todos debemos contribuir activamente a dar forma a nuestro futuro y optimizar continuamente los procesos a lo largo de toda la cadena de valor en términos de rendimiento y eficiencia, para sobrevivir en el mercado y mantenernos competitivos. En Fakuma 2026, mostraremos a nuestros clientes actuales y potenciales cómo les apoyamos en su recorrido hacia la Smartest Factory como partner fiable a largo plazo y proveedor de soluciones integrales con una amplia experiencia”.

Un total de 14 máquinas expuestas
Con seis máquinas Allrounder en su propio stand y otras ocho en los stands de sus partners, Arburg presentará una amplia gama de soluciones innovadoras de moldeo por inyección. Se exhibirá de todo, desde máquinas estándar hasta células de fabricación automatizadas de micro y multicomponentes, pasando por complejos sistemas llave en mano para el sector de la tecnología médica. Un elemento destacado del stand de Arburg serán dos máquinas eléctricas estándar con el intuitivo sistema de control Gestica lite: se mostrará la producción eficiente de tapones LSR mediante una célula de fabricación en torno a una Allrounder 1800 e Trend, equipada con un molde de 64 cavidades y un sistema robótico lineal Multilift Select 16. Una Allrounder Trend 1000 e mostrará el moldeo por inyección técnico mediante la producción de componentes de conectores para la industria electrónica.

Aimplas ha consolidado su Seminario Internacional de Biopolímeros y Composites Sostenibles con una novena edición que reunió a más de 150 especialistas en biopolímeros y más de 20 ponentes que durante dos días protagonizaron el debate sobre regulación, certificación e innovación en Valencia.

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, celebró los días 4 y 5 de marzo en Valencia la 9ª edición de su Seminario Internacional de Biopolímeros y Composites Sostenibles, un evento que, con más de 150 asistentes y más de 20 ponentes, se ha consolidado como una cita imprescindible a nivel internacional para el debate tecnológico sobre regulación, certificación e innovación en torno a los biopolímeros.

Una primera jornada marcada por la profundidad técnica
En una primera jornada marcada por la profundidad técnica, especialistas internacionales analizaron cómo el nuevo marco regulatorio europeo, y especialmente el Reglamento PPWR, está transformando el diseño de materiales hacia soluciones de compostabilidad certificada y valorización de recursos. La primera ponencia, a cargo de Lorette Du Preez, de European Bioplastics, subrayó que el crecimiento previsto en la capacidad de producción y la implementación de la futura Estrategia de Bioeconomía requieren una estabilidad normativa y un apoyo firme al escalado industrial para consolidar la demanda en el mercado. Según Lorette Du Preez, “aunque actualmente los bioplásticos representan apenas el 0,5% del mercado mundial de plásticos, el sector prevé duplicar su capacidad global entre 2025 y 2030, con Europa pasando de 330.000 a 800.000 t anuales en ese periodo”. Durante su intervención, también resaltó la relevancia de la Estrategia Europea de Bioeconomía y del Reglamento sobre envases y residuos de envases (PPWR) y puntualizó: “En un contexto marcado por nuevas iniciativas como la futura Estrategia de Bioeconomía y el reglamento europeo de envases, el mensaje político es claro: es necesario dar tiempo al mercado para consolidarse, garantizar competitividad y estimular la demanda, apoyándose en las oportunidades de financiación europeas para I+D y escalado industrial”. En esta línea, Rafael Auras, de la Universidad de Michigan, defendió que la adopción masiva de estas tecnologías pasa inevitablemente por acelerar los procesos de biodegradación, ya sea optimizando la estructura química del material o mejorando las condiciones del medio donde se degrada. Y María Mozo, de Aimplas, recordó que el cumplimiento del PPWR exigirá criterios de ensayo y certificación extremadamente robustos para garantizar un desempeño real en planta.
La jornada continuó con un bloque dedicado a la normalización y certificación, que contó con la participación de Francesca Braca, de ARCHA, que detalló los protocolos experimentales alineados con los estándares de trazabilidad metodológica. A continuación, Ramón Plana, de la plataforma Compostable by Design, presentó una propuesta de manual técnico como puente entre el laboratorio y la industria. Por su parte, María Rocha, de DIN CERTCO, expuso los esquemas internacionales necesarios para el acceso a mercados internacionales, mientras que ASOBIOCOM actualizó las claves legislativas para el correcto etiquetado de materiales compostables en España.
Tras un taller del proyecto BIOSUPPACK, el bloque dedicado a las materias primas, el potencial del mercado quedó patente a través de casos de éxito como el presentado por Iván Navarro, de Prime Biopolymers, quien presentó su gama ZIMA, optimizada para procesos de inyección convencionales, o Notpla, que, de la mano de Luciana Bicalho, demostró la viabilidad de recubrimientos para papel basados en algas. También destacó la aportación de Jenifer Mitja, de TotalEnergies Corbion, con soluciones de PLA reciclable y compostable diseñadas para evitar la persistencia de microplásticos en aplicaciones textiles y de higiene.
La primera jornada concluyó con un bloque dedicado a los casos de éxito, de la mano de Octavio García, de la Universidad de Valladolid, quien presentó sus trabajos en la valorización de biomasas vegetales, el desarrollo de membranas biobasadas para la descarbonización y procesos de reciclaje químico con solventes neotéricos destinados a mejorar la estabilidad y degradabilidad de los polímeros. Por su parte, Jose Badia, de la Universitat de València, expuso sus avances en la valorización de bioplásticos mediante técnicas de fermentación acidogénica para la obtención de ácidos grasos volátiles (VFA) como plataforma para nuevos materiales, destacando que el control del pH optimiza significativamente los rendimientos del proceso.

Biopolímeros en ambientes abiertos
La segunda jornada del seminario puso el foco en la aplicación de los biopolímeros en ambientes abiertos, con una atención especial al sector agrícola como uno de los principales bancos de pruebas para la sostenibilidad de los materiales. La sesión comenzó con la intervención de Bernard Le Moine, de APE Europe, quien destacó el papel estructural de los plásticos agrícolas en la productividad sostenible y cómo la biodegradabilidad certificada es la solución clave cuando la recogida del residuo es técnicamente difícil. En esta misma línea, Miguel Ángel Domene, de la Fundación Grupo Cajamar, expuso el potencial de los productos de plasticultura biodegradables dentro de la economía circular, presentando ensayos de compostaje y soluciones funcionalizadas a partir de residuos vegetales. Por su parte, Francisco Javier Egea, de la Universidad de Almería, profundizó en el ecosistema de la bioeconomía circular en la agricultura de invernadero, subrayando la importancia de proyectos como Mixmatters para la valorización de la biomasa y la transición de polímeros fósiles a biobasados.
El análisis técnico de la salud del suelo tuvo un peso fundamental gracias a Patrizia Schmidt, de Basf, quien presentó una metodología pionera para distinguir entre los microplásticos persistentes y los fragmentos liberados por films acolchados certificados como Ecovio®, demostrando que estos últimos se integran en el ciclo natural sin generar residuos tóxicos. Complementando este enfoque, Sara Guerrini, de Novamont, detalló las soluciones en Mater-Bi para un fin de vida sostenible, compartiendo estudios realizados con la Universidad de Bolonia sobre el efecto de estos materiales en el suelo y los avances del proyecto europeo SOUL.
El bloque final de casos de éxito comenzó de la mano de Chelo Escrig, de Aimplas, quien mostró nuevos desarrollos en plasticultura que incluyen nuevos productos agrícolas para mejorar la eficiencia hídrica en los cultivos, la incorporación de insumos naturales y el desarrollo de recubrimientos de liberación controlada para fertilizantes, todos biodegradables. Domingo Font y José Ignacio Valero, de Ercros, presentaron su gama ErcrosBio® de recubrimientos biodegradables para aplicaciones tanto agrícolas como de packaging, mientras que Giovanni Grieco, de Nurel, compartió casos de éxito en cultivos de tomate, pimiento y maíz, utilizando biopolímeros Inzea, que permiten optimizar la temperatura del suelo y el crecimiento de la planta de forma circular. La jornada también exploró fronteras biotecnológicas con Antonio del Saz, de Beyond Seeds, quien presentó Agarene®, un bioplástico derivado de algas rojas diseñado para ser funcionalizado según las necesidades del cultivo. Finalmente, Emanuele Martini, de Gruppo MAIP, cerró el seminario con un exhaustivo caso de estudio sobre la cadena de valor del PHA, defendiendo el concepto de ‘Naturpolymer’ como un material de origen microbiano capaz de mineralizarse totalmente en cualquier entorno, consolidando así la visión de una industria que no solo innova en el material, sino que garantiza su reintegración segura en la biosfera.
 

Lo que hasta hace poco era uno de los residuos más difíciles de gestionar de la transición energética puede convertirse en materia prima para nuevos productos industriales. Más de 20 m² de secciones de pala eólica recuperada -una superficie equivalente a dos coches familiares- encontrarán una segunda vida gracias al proyecto europeo REWIND en aplicaciones como vehículos eléctricos y materiales aislantes. Además, el consorcio ha validado un modelo capaz de predecir con más de un 90% de precisión el comportamiento mecánico de los materiales recuperados.
Los resultados obtenidos por REWIND llegan en un momento clave para el sector eólico europeo, ya que respaldan la transición hacia un futuro sin vertido de palas eólicas desmanteladas. Desde el 1 de enero, está en vigor la prohibición voluntaria promovida por WindEurope para evitar el depósito de estas estructuras en vertederos. Al prolongar la vida útil de los materiales compuestos y transformarlos en nuevos recursos industriales, REWIND contribuye a reducir el uso de vertederos y la incineración, impulsando una industria eólica europea más circular, eficiente y sostenible.
Este proyecto -coordinado por Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico- reúne a centros tecnológicos y de investigación, universidades, empresas industriales y asociaciones sectoriales de toda Europa para desarrollar soluciones prácticas a lo largo de toda la cadena de valor de las palas eólicas al final de su vida útil. En concreto, participan Tekniker, IPC, Miljøskærm, Hochschule Pforzheim, DITF, Alke, Suez, BCircular, Composite Patch, R-Nano, PNO Innovation Italy y AEMAC.

Resultados para una industria eólica circular
Durante sus dos primeros años, REWIND ha alcanzado con éxito sus dos primeros hitos técnicos. El primero, liderado por SUEZ, ha garantizado disponer de palas de aerogeneradores al final de su vida útil desmontadas y sin daños para las actividades de reutilización y reciclaje, proporcionando más de 20 m² de secciones de pala para la validación inicial de las estrategias circulares del proyecto.
El segundo hito, liderado por IPC, ha permitido validar la robustez de un modelo de materiales diseñado para predecir las propiedades mecánicas residuales de componentes dañados de palas de aerogeneradores al final de su vida útil. El modelo demostró una excelente precisión, con una desviación inferior al 10% entre los resultados simulados y el comportamiento mecánico real de las secciones ensayadas.
A partir de ahora, el consorcio centrará sus esfuerzos en ampliar la escala de las tecnologías desarrolladas, validar demostradores industriales y acelerar la adopción en el mercado de soluciones circulares para materiales compuestos utilizados en aerogeneradores.

Avances del proyecto: de residuos a recursos de valor
SUEZ ha desarrollado y validado tecnologías de desmontaje seguras y eficientes, además de implementar avanzados métodos de identificación de materiales no destructivos que facilitan la clasificación, reutilización y reciclaje de materiales compuestos.

La tercera edición del JEC Forum organizado en el sudeste asiático reunió a más de 350 participantes de 22 países durante tres intensos días de reuniones de negocios de alto nivel, conferencias y oportunidades de networking, poniendo de relieve el creciente papel del sudeste asiático en el mercado mundial de composites. Celebrado por primera vez en Taipéi (Taiwán) los días 23 y 24 de junio tras el éxito de las primeras ediciones en Bangkok (Tailandia), JEC Forum Southeast Asia 2026 confirmó su posición como la plataforma de negocios dedicada a la industria de los composites líder en la región.
JEC Forum reunió a 358 participantes de 22 países, incluidos 115 compradores y 54 empresas proveedoras, que llevaron a cabo más de 800 reuniones de negocios organizadas y programadas a través de la plataforma de reuniones de negocios de JEC, un servicio exclusivo que JEC ofrece en todos sus foros en todo el mundo y en JEC World, el evento anual líder mundial del sector de los composites.
“Esta edición demuestra claramente que el sudeste asiático se está convirtiendo en uno de los mercados de composites de mayor crecimiento a nivel mundial. Taiwán ofreció el entorno ideal para conectar a fabricantes, proveedores, fabricantes de equipos originales (OEMs) e innovadores de toda la región. Más allá de las impresionantes cifras, el verdadero éxito de esta edición radicó en la calidad de los debates y las nuevas oportunidades de negocio generadas. Junto con nuestros partners, estamos construyendo la plataforma de referencia para la industria de los composites en Asia”, afirmó Anne-Carole Barbarin, directora regional de Eventos de JEC.

Un programa de conferencias que abordó los retos del futuro
Además de las reuniones de negocios, el programa de conferencias destacó los últimos avances en composites sostenibles, movilidad, sector aeroespacial, aplicaciones industriales y economía circular. Líderes industriales, investigadores y expertos en tecnología compartieron sus previsiones de mercado, soluciones innovadoras y estudios de caso, ilustrando la rápida transformación de la industria de los composites en toda Asia.

Networking y visitas industriales exclusivas
Más allá de las reuniones formales, las sesiones de networking fomentaron intercambios fructíferos entre ejecutivos, investigadores y expertos sectoriales de toda la región. Los participantes realizaron una visita exclusiva a las instalaciones de AIDC (Aerospace Industrial Development Corporation) y Hocheng Corporation el 25 de junio, lo que les brindó acceso exclusivo a las instalaciones de fabricación avanzada de Taiwán y les ofreció una visión de primera mano de uno de los ecosistemas de composites más dinámicos del mundo.

La alta dirección de la industria del envase y embalaje afronta un contexto cada vez más exigente, en el que las empresas deben tomar decisiones con agilidad, gestionar equipos diversos, anticiparse a nuevos retos y mantener la competitividad. En este escenario, el papel de los CEOs resulta clave para construir organizaciones más sólidas, preparadas y capaces de responder a los desafíos del futuro.
Esta fue una de las principales reflexiones abordadas el 25 de junio en la cuarta edición de Conexión CEO, el espacio impulsado por el Cluster de Innovación en Envase y Embalaje para fomentar el intercambio de experiencias entre altos directivos y líderes empresariales del sector. En esta ocasión, el encuentro contó con la participación de Juan Antonio Germán, experto con más de 35 años de experiencia en alta dirección, quien impartió la ponencia ‘Decisiones sencillas y buenos líderes’.
A partir de su trayectoria en proyectos de referencia vinculados a Mercadona, Valencia Basket, Fundación Trinidad Alfonso y el Roig Arena, Juan Antonio Germán compartió con los asistentes una visión práctica sobre cómo debe actuar la alta dirección en momentos de complejidad: reforzando el liderazgo desde el ejemplo, poniendo a las personas en el centro y asumiendo que el éxito empresarial depende, en gran medida, de la calidad de los equipos.
Juan Antonio Germán también ha sido miembro del comité ejecutivo de la CEOE y de los consejos de Aecoc, Ecoembes y Asedas, entre otras instituciones de referencia, y en la actualidad ejerce como asesor corporativo, profesor universitario, manager general del piloto valenciano con proyección internacional Tosha Schareina (principal baza española para ganar el Rally Dakar) y miembro de distintos consejos estratégicos empresariales.
La sesión, celebrada en el Roig Arena de Valencia, tuvo un carácter dinámico y participativo, permitiendo a los asistentes reflexionar sobre cuestiones clave para la gestión empresarial: cómo seleccionar perfiles directivos, cómo liderar equipos en entornos de incertidumbre, cómo tomar decisiones estratégicas y cómo generar culturas organizativas basadas en la confianza, la responsabilidad y la excelencia.
A la jornada asistieron representantes de empresas industriales de referencia del ecosistema del envase y embalaje, entre ellos Joaquín Rodrigo, CEO de Car Volum; Herman Vera, director general de Cipasi Grupo Karton; Paco Añón, CEO de Grupo Lantero-Emsur Division; Francisco Vidal, CEO de AMCOR; Julien Fournier, director general de Qiub Packaging; Isidoro Sánchez, CEO de Temps Impresores; Antonio Moliner, director ejecutivo y de sostenibilidad de Litotúria; José Orbe, director general de Cartonajes Gamoy; Jaime García, managing director de Guztec Polymers; Javier García, director de Siegwerk; Rafael Brotons, CEO de ITC Packaging; Amaya Fernández, CEO de Irisem y presidenta del Cluster, y Jesús Pérez, director del Cluster.

La reciente asamblea general de Techsolids, la Asociación Española de Tecnología para Sólidos, celebrada en el Castell de Peralada (Girona), sirvió como punto de encuentro para debatir sobre el presente y el futuro de la tecnología para sólidos, analizar las tendencias que marcarán la evolución del sector y establecer las prioridades de la asociación para los próximos años. En el marco de la asamblea, también se renovaron diversos cargos de la junta directiva.
Durante la asamblea, fue reelegido Manel Ros como presidente de Techsolids para un nuevo mandato de tres años. Asimismo, se produjo la renovación de varios miembros de la junta directiva, entre ellos la representación de Coscollola Engineering.
Tras años de participación activa de Josep F. Sánchez en la asociación, Marco Patruno, subdirector y responsable de ingeniería de Coscollola Engineering, pasará a representar a la compañía en la junta directiva de Techsolids.
Josep F. Sánchez ha mantenido una estrecha vinculación con la asociación desde su fundación, desempeñando responsabilidades como vocal de Techsolids, miembro de su junta directiva, vicepresidente del comité organizador de Exposolidos y representante de la asociación en distintos foros y publicaciones técnicas del sector.
Por su parte, Marco Patruno aportará su conocimiento y experiencia en ingeniería de procesos para la manipulación de sólidos, reforzando la contribución de Coscollola Engineering al desarrollo tecnológico y al intercambio de conocimiento dentro del sector en España.
“Techsolids es un punto de encuentro fundamental para compartir conocimiento, analizar tendencias y fortalecer la industria. Desde Coscollola Engineering, seguiremos colaborando activamente para aportar experiencia y visión de futuro al sector”, señala la compañía.

Compromiso con la asociación
Como socio fundador de Techsolids, Coscollola Engineering reafirma así su compromiso con una asociación que desempeña un papel clave en la difusión del conocimiento técnico y en el desarrollo de soluciones innovadoras para la industria.

La Copa Mundial de la FIFA 2026 dio comienzo el 11 de junio, con 48 equipos y 104 partidos, en EEUU, Canadá y México. Millones de personas están viendo el torneo ahora mismo. “Y mientras todos están concentrados en los jugadores, los goles y la emoción, yo me encuentro pensando en otra cosa: los materiales”, confiesa Thomas Franken, director de K, feria líder mundial de los Plásticos y el Caucho. “El balón cruzando el terreno de juego. Las botas pisando el césped. La camiseta gestionando el calor y el sudor en tiempo real. Nada de eso sería posible sin nuestra industria”, afirma.
El balón oficial, el ‘Trionda’ de adidas, presenta un novedoso diseño de cuatro paneles de poliuretano termoadherido. En su interior, incorpora poliéster reciclado, EVA y caucho sintético, cada uno de ellos con una función específica. El resultado es un balón que ofrece un rendimiento constante en cualquier condición climática y sobre cualquier superficie.
Thomas Frankenapunta a un detalle que le parece digno de consideración: el primer balón de fútbol totalmente sintético se usó en el Mundial de 1986, en México, país que también albergó el partido inaugural de esta edición en el Estadio Azteca de Ciudad de México. “Un dato interesante sobre la historia de los materiales”, apunta.

Conclusión
En general, los plásticos están contribuyendo a que el deporte sea más sostenible e innovador. En resumen, han mejorado de manera significativa el rendimiento del equipamiento y las infraestructuras, y desempeñan un papel fundamental en la configuración del futuro del fútbol.