La nueva Serie 7 de TOYO -que representa Raorsa- incorpora la función Zero-Point, un sistema que supervisa automáticamente los valores de la célula de carga de inyección y detecta posibles desviaciones antes de que afecten al proceso.
Cuando identifica una variación fuera de los valores previstos, avisa al operario para realizar el ajuste correspondiente.

Beneficios
Es una función diseñada para mantener la precisión de la presión de inyección y la contrapresión, reducir el tiempo dedicado al análisis de defectos y ayudar a mantener una producción más estable.

Raorsa
Tel.: 96 120 31 26 http://www.raorsa.es

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, ha organizado para los días 6 y 7 de octubre la primera edición de su Seminario Internacional de Materiales Plásticos Avanzados HI!-PLASTICS, un encuentro que nace con el objetivo de reunir a empresas, centros tecnológicos y agentes de innovación en torno a los últimos avances en materiales de altas prestaciones y sus aplicaciones industriales.
Este seminario se hace realidad en un contexto en el que los materiales avanzados están jugando un papel clave en la transformación de sectores estratégicos como el aeroespacial, la defensa, el de la automoción, el transporte, el naval, el de la electrónica, la construcción o la energía. La búsqueda de soluciones más ligeras, resistentes, funcionales y sostenibles está impulsando una intensa actividad de I+D+i en la que la colaboración a lo largo de toda la cadena de valor resulta esencial para acelerar la llegada de estas innovaciones al mercado.
Para dar respuesta a este reto, el seminario se configura como un punto de encuentro para compartir retos industriales reales, desarrollos tecnológicos recientes y líneas de investigación emergentes. A lo largo del evento, a través de un programa dividido en cinco bloques, se abordarán materiales y procesos de altas prestaciones, tecnologías duales, soluciones funcionales y estrategias de sostenibilidad aplicadas a productos y sistemas avanzados. El encuentro combinará ponencias técnicas, sesiones de posters y espacios de networking, fomentando el intercambio de conocimiento y la generación de sinergias para impulsar nuevas oportunidades de colaboración en proyectos de I+D+i tanto a nivel nacional como internacional.

Los principales retos tecnológicos en cinco bloques
Bajo el título ‘Composites avanzados y materiales estructurales’, la primera sesión analizará los últimos desarrollos en materiales compuestos estructurales, desde soluciones tradicionales hasta composites de altas prestaciones. Se abordarán nuevas arquitecturas de refuerzo, matrices poliméricas avanzadas y su comportamiento en condiciones exigentes de servicio. Entre las ponencias, destacan las intervenciones de especialistas como Helena Abril (Aemac), Ferrie van Hattum (TPAC), Jaime García (Guztec Polymers) y Carlos Barreto (Norner), quienes presentarán tendencias, aplicaciones industriales y estrategias para mejorar prestaciones, durabilidad y eficiencia.

Cada verano, las fachadas, cubiertas y pavimentos de las ciudades absorben gran parte de la radiación solar y actúan como acumuladores de calor. Este fenómeno no solo eleva la temperatura en los entornos urbanos, sino que incrementa la necesidad de refrigerar edificios y viviendas, aumentando el consumo energético y las emisiones asociadas.
Para hacer frente a este desafío, el proyecto Cold Surface está desarrollando nuevos cerramientos prefabricados que incorporan materiales fotoluminiscentes innovadores. Estas soluciones están diseñadas para reducir la acumulación de calor en las fachadas y mejorar el comportamiento térmico de los edificios. La iniciativa -coordinada por Urdecon y con la participación de Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, y el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja (IETCC-CSIC)- tiene como objetivo lograr reducciones de hasta 2 ºC en la temperatura superficial de las envolventes y disminuir entre un 5% y un 10% la demanda energética asociada a la refrigeración de los edificios, contribuyendo así a mitigar el efecto isla de calor urbana.
El investigador líder en Construcción y Energías Renovables en Aimplas, Arsenio Navarro, ha explicado que “el proyecto Cold Surface promueve una nueva generación de envolventes arquitectónicas capaces de mantenerse más frías gracias al uso de materiales fotoluminiscentes avanzados. Estas soluciones están diseñadas para aprovechar parte de la radiación ultravioleta y transformarla en luz visible, reduciendo así la energía que se convierte en calor y limitando el calentamiento de las superficies expuestas al sol”.

Materiales que convierten la luz solar en una herramienta contra el calor
Cold Surface investiga materiales fotoluminiscentes innovadores específicamente adaptados a las condiciones del sector de la construcción. A diferencia de otras soluciones basadas únicamente en la reflexión solar, estos materiales absorben parte de la radiación ultravioleta y la reemiten en forma de luz visible, reduciendo la energía transformada en calor y favoreciendo el enfriamiento de las superficies.
“Además, estamos trabajando en el desarrollo de compuestos luminiscentes que eviten el uso de tierras raras, consideradas materias primas críticas para Europa, mejorando al mismo tiempo su durabilidad y compatibilidad con materiales constructivos como el hormigón”, ha señalado Arsenio Navarro.

El nuevo Reglamento Europeo de Envases y Residuos de Envases, conocido como PPWR, comenzará a aplicarse el 12 de agosto, fecha a partir de la cual determinadas obligaciones pasarán a ser exigibles para las empresas que comercializan productos envasados.
Su alcance va mucho más allá de la propia industria del packaging y afecta también a sectores como la alimentación, la farmacia, la cosmética, la higiene o la distribución, especialmente cuando las compañías comercializan productos bajo su propia marca y toman decisiones sobre el diseño, los materiales o el formato del envase.
Estas fueron algunas de las principales conclusiones de la jornada organizada el 2 de julio por el Cluster de Innovación en Envase y Embalaje y el Packaging Cluster para analizar las implicaciones prácticas del PPWR y ayudar a las empresas a prepararse ante su aplicación.
La bienvenida corrió a cargo de Àlex Brossa, Packaging Cluster Manager, y Jesús Pérez, director del Cluster de Innovación en Envase y Embalaje, quienes destacaron la importancia de generar espacios de información, reflexión y debate que ayuden a las empresas a prepararse ante los nuevos requisitos europeos.
En esta jornada participaron Alberto Fernández, responsable Catalunya de Alianzas Estratégicas de Ecoembes; Montse Castillo, Consultant Partner de Repaq; Jordi Garriga, Senior Innovation & Technical support Manager de Klöckner Pentaplast; Santiago Olivares, Senior Packaging Engineer de Rotorprint; Bárbarah Lopes, Division R&D Manager de Emsur, y Exequiel Lombardo, Procurement Director de Termoformas de Levante.

Nuevas responsabilidades para las empresas
Durante la sesión se destacó que el PPWR establece obligaciones específicas para fabricantes, productores, importadores y distribuidores, y que una misma empresa puede asumir varios de estos roles de forma simultánea. Por ello, cada agente deberá revisar su participación en la puesta en el mercado de los envases, identificar correctamente su posición dentro de la cadena de valor y determinar las responsabilidades que le corresponden en cada caso.
Uno de los cambios más relevantes afecta a las compañías que comercializan envases bajo su propia marca. Tal y como explicaron los expertos, cuando una empresa decide sobre elementos como los materiales, el formato, el logotipo o los colores corporativos, puede ser considerada fabricante y asumir la responsabilidad de garantizar la conformidad del envase, aunque su producción física corresponda a un proveedor externo.
La jornada también profundizó en la Declaración de Conformidad UE, una de las cuestiones que pasa a cobrar especial relevancia desde el 12 de agosto. Para elaborarla, las empresas deberán clasificar los envases que ponen en el mercado, identificar sus materiales y componentes y disponer de la documentación técnica necesaria.

El Clúster del Plástico de Andalucía (CPA) ha resultado beneficiaria de la convocatoria de ayudas ‘InnovAndalucía. Ayudas para el fomento de actuaciones de innovación y desarrollo’, una iniciativa impulsada por la Consejería de Universidad, Investigación e Innovación de la Junta de Andalucía para dinamizar el tejido empresarial e investigador de la comunidad.
En concreto, el CPA ha obtenido financiación a través de la Línea 1, una modalidad destinada específicamente al crecimiento y la consolidación de clústeres de innovación que cuenta con un presupuesto global de 2 millones de euros. El acceso a esta línea de financiación ha sido posible gracias al hito alcanzado por el CPA en diciembre de 2024, fecha en la que obtuvo la acreditación oficial como Clúster de Innovación, integrándose formalmente dentro del marco de los Agentes del Sistema Andaluz del Conocimiento.
Esta acreditación ratifica el papel del Clúster del Plástico de Andalucía como una entidad tractora de la innovación, reconociendo su solvencia y capacidad estratégica para liderar proyectos colaborativos que conecten a las empresas del sector con centros de investigación, universidades y otros actores del ecosistema de I+D+i.
En este sentido, Ariadna Barea, gerente del CPA, muestra su satisfacción por la concesión de esta subvención: “Esta ayuda es una validación al trabajo que venimos desarrollando y una gran oportunidad para consolidar nuestra posición. La acreditación como Agente del Conocimiento demostró que somos el nexo de unión idóneo entre la investigación y el mercado, y los fondos de InnovAndalucía nos dan el respaldo necesario para ejercer ese rol con mayor fuerza y agilidad”.
A diferencia de otras convocatorias enfocadas a proyectos de I+D específicos, la propuesta presentada por el CPA a la Línea 1 de InnovAndalucía se centra de manera exclusiva en el fortalecimiento de la actividad y la estructura interna del propio clúster.

Objetivo
El objetivo fundamental de esta inyección económica es dotar a la entidad de mayores capacidades para ampliar su alcance geográfico y sectorial, fortalecer su operativa diaria y optimizar el catálogo de servicios avanzados que ofrece a sus empresas asociadas. De este modo, la ayuda se traducirá en un apoyo más directo, eficiente y personalizado para que el sector del plástico andaluz afronte con garantías los retos de la internacionalización, mejora de competitividad y sostenibilidad.

La Federación Empresarial de la Industria Química Española (Feique), en colaboración con Inerco y Zabala Innovation, celebró el 30 de junio una jornada monográfica centrada en los retos y oportunidades de la descarbonización y su financiación en la industria química. La sesión, dirigida a los miembros de Feique, reunió a expertos del ámbito tecnológico y financiero para abordar, desde una perspectiva práctica, las principales palancas que permitirán avanzar hacia un modelo productivo más competitivo y sostenible.
La jornada puso de manifiesto que la transición hacia una industria química climáticamente neutra requiere un enfoque integral que combine el despliegue de tecnologías de descarbonización, el desarrollo de infraestructuras energéticas adecuadas y un marco de financiación estable y predecible. Y, en ese sentido, la coordinación entre empresas, administraciones y entidades financieras será determinante para avanzar en la transformación del sector y reforzar su competitividad en el nuevo escenario industrial europeo.
El encuentro fue inaugurado por Laura Castrillo, directora de Transición Energética, Sostenibilidad y Seguridad Integral de Feique, quien subrayó la relevancia estratégica de la descarbonización para el futuro del sector. A lo largo de la jornada, se puso de manifiesto la complejidad del proceso en un sector especialmente intensivo en energía y con emisiones tanto de origen energético como de proceso.

Bloques técnicos
En el primer bloque técnico, Francisco Rodríguez, director de Tecnologías Energéticas y de Descarbonización, y Gabriela Reyes, jefa del Departamento de Tecnologías de Hidrógeno, Captura de CO₂y e-fuels de Inerco, analizaron las principales tecnologías disponibles para avanzar en la reducción de emisiones. Los expertos destacaron que las emisiones asociadas a la energía representan la mayor parte del total de gases de efecto invernadero en la industria química, lo que refuerza la necesidad de actuar de forma prioritaria en este ámbito.
Durante su intervención, ambos ponentes incidieron en que la mejora de la eficiencia energética debe constituir el primer paso en cualquier hoja de ruta de descarbonización, ya que permite optimizar consumos y reducir emisiones de forma inmediata. A partir de esta base, abordaron el papel de la electrificación de procesos -especialmente en demandas térmicas de baja y media temperatura-, la integración de soluciones de almacenamiento energético y la sustitución progresiva de combustibles fósiles por alternativas renovables como el biometano.

Los Arburg Technology Days, dedicados íntegramente a arburgSOLUTIONworld, recibieron a alrededor de 3.750 visitantes de 44 países. Este evento clave del sector volvió a impresionar con su consolidado concepto de abrir las puertas de la sede central de Arburg en Lossburg (Alemania) a sus clientes alemanes e internacionales. Con más de 40 máquinas en exposición y una amplia variedad de aplicaciones prácticas, procesos innovadores, automatización inteligente, así como servicios digitales, software y asistencia posventa, Arburg demostró su capacidad en todos los aspectos, desde soluciones estándar hasta soluciones de alta gama. La empresa se presentó a lo largo de toda la cadena de valor como un proveedor de soluciones innovadoras y un partner competente y fiable. Como punto fuerte, las nuevas máquinas eléctricas Allrounder Trend recibieron una respuesta masiva.

Los asistentes quedaron encantados al conocer más sobre el presente y el futuro del moldeo por inyección: desde las nuevas máquinas eléctricas Allrounders Trend, pasando por áreas de exposición especiales dedicadas a la tecnología médica, la sostenibilidad, la automatización y las soluciones llave en mano, hasta presentaciones especializadas, un área de servicio integral y una visión general de la línea de montaje de vanguardia para las máquinas Trend. También hubo amplias oportunidades para el networking y para mantener conversaciones individuales con los expertos de Arburg y sus partners.

Una vez más, algo único para todo el sector
“Presentar la amplia gama de soluciones -la combinación exclusiva de tecnología, procesos y servicios- en un solo emplazamiento convierte a Arburg Technology Days en el referente del moldeo por inyección, un escaparate para la transformación de plásticos y un imán para clientes de todo el mundo”, resumió Juliane Hehl, Managing Partner de Marketing Global y Desarrollo de Negocios de Arburg. “En ningún otro lugar se concentra tanta información de una manera tan enfocada en el cliente. Nos consideramos un partner altamente fiable que cultiva las mejores relaciones comerciales a largo plazo. Con nosotros, todas las partes encuentran las respuestas precisas a sus preguntas específicas sobre moldeo por inyección, tanto actuales como futuras. Mantuvimos numerosas conversaciones fructíferas y recibimos consultas sustanciales sobre nuestras máquinas, servicios y soluciones”.
Christoph Schumacher, vicepresidente de Marketing Global, añade: “Estas Jornadas Tecnológicas son un evento fijo en el calendario de ferias profesionales de nuestros clientes actuales y clientes. El alto nivel de compromiso y la orientación al cliente que demostramos todos y cada uno de nosotros dejan una impresión general sumamente positiva. Esto convierte la visita a las Jornadas Tecnológicas en una experiencia dentro de la familia Arburg”.

Experiencia práctica: Allrounder Trend, el punto culminante
Cinco presentaciones de la serie eléctrica Allrounder Trend demostraron cómo su configuración rápida y funcionamiento sencillo permiten la producción eficiente de piezas de plástico. Las nuevas máquinas estándar están disponibles en todo el mundo. En su lanzamiento al mercado en la primavera de 2026, hay disponibles cuatro tamaños de máquina con fuerzas de cierre que oscilan entre 500 y 2.000 kN. Pudieron verse en directo las siguientes demostraciones:

• Una aplicación típica de moldeo por inyección técnica fue la fabricación de aisladores inclinados de caída libre para arneses de cableado automotriz en una máquina eléctrica Allrounder 1000 e Trend.
• Una máquina automatizada Allrounder 1000 e Trend atrajo mucha atención al fabricar el ‘Donut-ella’, un práctico enrollador de cables USB, a partir de material PA reciclado de redes de pesca abandonadas. Este dispositivo fue el ganador del concurso de diseño italiano ‘Pleiades’ de la Universidad IUAV de Venecia (Italia). Arburg apoya este concurso con su tecnología de maquinaria. Hay otros partners, como Uniform (molde) y Ewikon (sistema de canal caliente).
• Una máquina eléctrica Allrounder 500 e Trend fabricó tazas de café reutilizables hechas con posos de café. El compuesto de base biológica y la herramienta utilizada fueron suministrados por la start-up danesa Grounded.
• Se mostró la producción eficiente de 9.200 tapas LSR por hora en una célula de fabricación basada en una Allrounder 1800 e Trend con una herramienta de 64 cavidades de ACH Solution y un elevador lineal Multilift Select 16.
• El nuevo sistema de control Gestica lite para la Allrounder Trend también despertó un gran interés entre los visitantes. Es sencillo e intuitivo de usar y cuenta con un panel de control centralizado y claro, fácil de entender. Esto facilita enormemente el manejo de la máquina, incluso para personal no especializado.

La automatización y las soluciones llave en mano cobraron protagonismo
La escasez de mano de obra cualificada y el incremento de los costes laborales están impulsando cada vez más la automatización personalizada y los proyectos llave en mano. Arburg se considera un experto en la resolución de problemas, ofreciendo soluciones llave en mano que minimizan los costes unitarios sin comprometer la máxima calidad. Sus expertos en soluciones llave en mano ofrecen conocimientos especializados adaptados a cada aplicación y acompañan a los clientes a lo largo de toda la cadena de valor, desde la idea inicial hasta el producto final. Diversos proyectos de clientes y presentaciones de Arburg demostraron de forma concisa cómo se pueden poner en práctica ideas ingeniosas y una automatización eficiente.
Como ejemplo, se presentó un sistema llave en mano basado en una máquina vertical Allrounder 475 V para la fabricación de carcasas para teclas de mando a distancia. En este caso, el sobremoldeo con material reciclado de PC/ABS, combinado con la decoración en molde (IMD), crea una superficie de alta calidad. El manejo y el reprocesamiento de las piezas se llevan a cabo mediante un robot Kuka de 6 ejes integrado en el sistema de control Gestica.

Enfoque en el sector médico: diversas soluciones para salas blancas
Arburg habilitó un espacio dedicado al boyante sector médico. En él, se exhibieron algunas de las innovaciones más destacadas en el campo de la tecnología médica, desarrolladas por Arburg y partners renombrados; soluciones autónomas, una célula de fabricación integrada en una sala blanca y la producción directamente dentro de dicha sala blanca, un concepto idóneo para satisfacer todas las necesidades:
 

En Fakuma 2026, que se celebrará en Friedrichshafen (Alemania) del 12 al 16 de octubre, Arburg se presentará como proveedor integral e innovador en soluciones para la transformación de plásticos, que acompaña a sus clientes en su recorrido hacia la Smartest Factory con una amplia experiencia. El stand 3101 de Arburg, en el pabellón 3, se centrará en los ‘Servicios Digitales y Software’ a lo largo de toda la cadena de valor. Además, se exhibirán seis máquinas, incluidas dos Allrounder Trend, así como nuevos sistemas robóticos y complejas instalaciones llave en mano. Arburg también participará activamente en la jornada de orientación profesional ‘Mold your future’.
“Con nuestro enfoque en la Smartest Factory, dejamos claro nuestro posicionamiento en el sector. Nuestro objetivo es garantizar que nuestros clientes sigan recibiendo las soluciones más innovadoras, inteligentes y, por lo tanto, mejores en el futuro”, subraya Juliane Hehl, Managing Partner Global Marketing de Arburg. “Todos debemos contribuir activamente a dar forma a nuestro futuro y optimizar continuamente los procesos a lo largo de toda la cadena de valor en términos de rendimiento y eficiencia, para sobrevivir en el mercado y mantenernos competitivos. En Fakuma 2026, mostraremos a nuestros clientes actuales y potenciales cómo les apoyamos en su recorrido hacia la Smartest Factory como partner fiable a largo plazo y proveedor de soluciones integrales con una amplia experiencia”.

Un total de 14 máquinas expuestas
Con seis máquinas Allrounder en su propio stand y otras ocho en los stands de sus partners, Arburg presentará una amplia gama de soluciones innovadoras de moldeo por inyección. Se exhibirá de todo, desde máquinas estándar hasta células de fabricación automatizadas de micro y multicomponentes, pasando por complejos sistemas llave en mano para el sector de la tecnología médica. Un elemento destacado del stand de Arburg serán dos máquinas eléctricas estándar con el intuitivo sistema de control Gestica lite: se mostrará la producción eficiente de tapones LSR mediante una célula de fabricación en torno a una Allrounder 1800 e Trend, equipada con un molde de 64 cavidades y un sistema robótico lineal Multilift Select 16. Una Allrounder Trend 1000 e mostrará el moldeo por inyección técnico mediante la producción de componentes de conectores para la industria electrónica.

Aimplas ha consolidado su Seminario Internacional de Biopolímeros y Composites Sostenibles con una novena edición que reunió a más de 150 especialistas en biopolímeros y más de 20 ponentes que durante dos días protagonizaron el debate sobre regulación, certificación e innovación en Valencia.

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, celebró los días 4 y 5 de marzo en Valencia la 9ª edición de su Seminario Internacional de Biopolímeros y Composites Sostenibles, un evento que, con más de 150 asistentes y más de 20 ponentes, se ha consolidado como una cita imprescindible a nivel internacional para el debate tecnológico sobre regulación, certificación e innovación en torno a los biopolímeros.

Una primera jornada marcada por la profundidad técnica
En una primera jornada marcada por la profundidad técnica, especialistas internacionales analizaron cómo el nuevo marco regulatorio europeo, y especialmente el Reglamento PPWR, está transformando el diseño de materiales hacia soluciones de compostabilidad certificada y valorización de recursos. La primera ponencia, a cargo de Lorette Du Preez, de European Bioplastics, subrayó que el crecimiento previsto en la capacidad de producción y la implementación de la futura Estrategia de Bioeconomía requieren una estabilidad normativa y un apoyo firme al escalado industrial para consolidar la demanda en el mercado. Según Lorette Du Preez, “aunque actualmente los bioplásticos representan apenas el 0,5% del mercado mundial de plásticos, el sector prevé duplicar su capacidad global entre 2025 y 2030, con Europa pasando de 330.000 a 800.000 t anuales en ese periodo”. Durante su intervención, también resaltó la relevancia de la Estrategia Europea de Bioeconomía y del Reglamento sobre envases y residuos de envases (PPWR) y puntualizó: “En un contexto marcado por nuevas iniciativas como la futura Estrategia de Bioeconomía y el reglamento europeo de envases, el mensaje político es claro: es necesario dar tiempo al mercado para consolidarse, garantizar competitividad y estimular la demanda, apoyándose en las oportunidades de financiación europeas para I+D y escalado industrial”. En esta línea, Rafael Auras, de la Universidad de Michigan, defendió que la adopción masiva de estas tecnologías pasa inevitablemente por acelerar los procesos de biodegradación, ya sea optimizando la estructura química del material o mejorando las condiciones del medio donde se degrada. Y María Mozo, de Aimplas, recordó que el cumplimiento del PPWR exigirá criterios de ensayo y certificación extremadamente robustos para garantizar un desempeño real en planta.
La jornada continuó con un bloque dedicado a la normalización y certificación, que contó con la participación de Francesca Braca, de ARCHA, que detalló los protocolos experimentales alineados con los estándares de trazabilidad metodológica. A continuación, Ramón Plana, de la plataforma Compostable by Design, presentó una propuesta de manual técnico como puente entre el laboratorio y la industria. Por su parte, María Rocha, de DIN CERTCO, expuso los esquemas internacionales necesarios para el acceso a mercados internacionales, mientras que ASOBIOCOM actualizó las claves legislativas para el correcto etiquetado de materiales compostables en España.
Tras un taller del proyecto BIOSUPPACK, el bloque dedicado a las materias primas, el potencial del mercado quedó patente a través de casos de éxito como el presentado por Iván Navarro, de Prime Biopolymers, quien presentó su gama ZIMA, optimizada para procesos de inyección convencionales, o Notpla, que, de la mano de Luciana Bicalho, demostró la viabilidad de recubrimientos para papel basados en algas. También destacó la aportación de Jenifer Mitja, de TotalEnergies Corbion, con soluciones de PLA reciclable y compostable diseñadas para evitar la persistencia de microplásticos en aplicaciones textiles y de higiene.
La primera jornada concluyó con un bloque dedicado a los casos de éxito, de la mano de Octavio García, de la Universidad de Valladolid, quien presentó sus trabajos en la valorización de biomasas vegetales, el desarrollo de membranas biobasadas para la descarbonización y procesos de reciclaje químico con solventes neotéricos destinados a mejorar la estabilidad y degradabilidad de los polímeros. Por su parte, Jose Badia, de la Universitat de València, expuso sus avances en la valorización de bioplásticos mediante técnicas de fermentación acidogénica para la obtención de ácidos grasos volátiles (VFA) como plataforma para nuevos materiales, destacando que el control del pH optimiza significativamente los rendimientos del proceso.

Biopolímeros en ambientes abiertos
La segunda jornada del seminario puso el foco en la aplicación de los biopolímeros en ambientes abiertos, con una atención especial al sector agrícola como uno de los principales bancos de pruebas para la sostenibilidad de los materiales. La sesión comenzó con la intervención de Bernard Le Moine, de APE Europe, quien destacó el papel estructural de los plásticos agrícolas en la productividad sostenible y cómo la biodegradabilidad certificada es la solución clave cuando la recogida del residuo es técnicamente difícil. En esta misma línea, Miguel Ángel Domene, de la Fundación Grupo Cajamar, expuso el potencial de los productos de plasticultura biodegradables dentro de la economía circular, presentando ensayos de compostaje y soluciones funcionalizadas a partir de residuos vegetales. Por su parte, Francisco Javier Egea, de la Universidad de Almería, profundizó en el ecosistema de la bioeconomía circular en la agricultura de invernadero, subrayando la importancia de proyectos como Mixmatters para la valorización de la biomasa y la transición de polímeros fósiles a biobasados.
El análisis técnico de la salud del suelo tuvo un peso fundamental gracias a Patrizia Schmidt, de Basf, quien presentó una metodología pionera para distinguir entre los microplásticos persistentes y los fragmentos liberados por films acolchados certificados como Ecovio®, demostrando que estos últimos se integran en el ciclo natural sin generar residuos tóxicos. Complementando este enfoque, Sara Guerrini, de Novamont, detalló las soluciones en Mater-Bi para un fin de vida sostenible, compartiendo estudios realizados con la Universidad de Bolonia sobre el efecto de estos materiales en el suelo y los avances del proyecto europeo SOUL.
El bloque final de casos de éxito comenzó de la mano de Chelo Escrig, de Aimplas, quien mostró nuevos desarrollos en plasticultura que incluyen nuevos productos agrícolas para mejorar la eficiencia hídrica en los cultivos, la incorporación de insumos naturales y el desarrollo de recubrimientos de liberación controlada para fertilizantes, todos biodegradables. Domingo Font y José Ignacio Valero, de Ercros, presentaron su gama ErcrosBio® de recubrimientos biodegradables para aplicaciones tanto agrícolas como de packaging, mientras que Giovanni Grieco, de Nurel, compartió casos de éxito en cultivos de tomate, pimiento y maíz, utilizando biopolímeros Inzea, que permiten optimizar la temperatura del suelo y el crecimiento de la planta de forma circular. La jornada también exploró fronteras biotecnológicas con Antonio del Saz, de Beyond Seeds, quien presentó Agarene®, un bioplástico derivado de algas rojas diseñado para ser funcionalizado según las necesidades del cultivo. Finalmente, Emanuele Martini, de Gruppo MAIP, cerró el seminario con un exhaustivo caso de estudio sobre la cadena de valor del PHA, defendiendo el concepto de ‘Naturpolymer’ como un material de origen microbiano capaz de mineralizarse totalmente en cualquier entorno, consolidando así la visión de una industria que no solo innova en el material, sino que garantiza su reintegración segura en la biosfera.
 

Lo que hasta hace poco era uno de los residuos más difíciles de gestionar de la transición energética puede convertirse en materia prima para nuevos productos industriales. Más de 20 m² de secciones de pala eólica recuperada -una superficie equivalente a dos coches familiares- encontrarán una segunda vida gracias al proyecto europeo REWIND en aplicaciones como vehículos eléctricos y materiales aislantes. Además, el consorcio ha validado un modelo capaz de predecir con más de un 90% de precisión el comportamiento mecánico de los materiales recuperados.
Los resultados obtenidos por REWIND llegan en un momento clave para el sector eólico europeo, ya que respaldan la transición hacia un futuro sin vertido de palas eólicas desmanteladas. Desde el 1 de enero, está en vigor la prohibición voluntaria promovida por WindEurope para evitar el depósito de estas estructuras en vertederos. Al prolongar la vida útil de los materiales compuestos y transformarlos en nuevos recursos industriales, REWIND contribuye a reducir el uso de vertederos y la incineración, impulsando una industria eólica europea más circular, eficiente y sostenible.
Este proyecto -coordinado por Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico- reúne a centros tecnológicos y de investigación, universidades, empresas industriales y asociaciones sectoriales de toda Europa para desarrollar soluciones prácticas a lo largo de toda la cadena de valor de las palas eólicas al final de su vida útil. En concreto, participan Tekniker, IPC, Miljøskærm, Hochschule Pforzheim, DITF, Alke, Suez, BCircular, Composite Patch, R-Nano, PNO Innovation Italy y AEMAC.

Resultados para una industria eólica circular
Durante sus dos primeros años, REWIND ha alcanzado con éxito sus dos primeros hitos técnicos. El primero, liderado por SUEZ, ha garantizado disponer de palas de aerogeneradores al final de su vida útil desmontadas y sin daños para las actividades de reutilización y reciclaje, proporcionando más de 20 m² de secciones de pala para la validación inicial de las estrategias circulares del proyecto.
El segundo hito, liderado por IPC, ha permitido validar la robustez de un modelo de materiales diseñado para predecir las propiedades mecánicas residuales de componentes dañados de palas de aerogeneradores al final de su vida útil. El modelo demostró una excelente precisión, con una desviación inferior al 10% entre los resultados simulados y el comportamiento mecánico real de las secciones ensayadas.
A partir de ahora, el consorcio centrará sus esfuerzos en ampliar la escala de las tecnologías desarrolladas, validar demostradores industriales y acelerar la adopción en el mercado de soluciones circulares para materiales compuestos utilizados en aerogeneradores.

Avances del proyecto: de residuos a recursos de valor
SUEZ ha desarrollado y validado tecnologías de desmontaje seguras y eficientes, además de implementar avanzados métodos de identificación de materiales no destructivos que facilitan la clasificación, reutilización y reciclaje de materiales compuestos.

La tercera edición del JEC Forum organizado en el sudeste asiático reunió a más de 350 participantes de 22 países durante tres intensos días de reuniones de negocios de alto nivel, conferencias y oportunidades de networking, poniendo de relieve el creciente papel del sudeste asiático en el mercado mundial de composites. Celebrado por primera vez en Taipéi (Taiwán) los días 23 y 24 de junio tras el éxito de las primeras ediciones en Bangkok (Tailandia), JEC Forum Southeast Asia 2026 confirmó su posición como la plataforma de negocios dedicada a la industria de los composites líder en la región.
JEC Forum reunió a 358 participantes de 22 países, incluidos 115 compradores y 54 empresas proveedoras, que llevaron a cabo más de 800 reuniones de negocios organizadas y programadas a través de la plataforma de reuniones de negocios de JEC, un servicio exclusivo que JEC ofrece en todos sus foros en todo el mundo y en JEC World, el evento anual líder mundial del sector de los composites.
“Esta edición demuestra claramente que el sudeste asiático se está convirtiendo en uno de los mercados de composites de mayor crecimiento a nivel mundial. Taiwán ofreció el entorno ideal para conectar a fabricantes, proveedores, fabricantes de equipos originales (OEMs) e innovadores de toda la región. Más allá de las impresionantes cifras, el verdadero éxito de esta edición radicó en la calidad de los debates y las nuevas oportunidades de negocio generadas. Junto con nuestros partners, estamos construyendo la plataforma de referencia para la industria de los composites en Asia”, afirmó Anne-Carole Barbarin, directora regional de Eventos de JEC.

Un programa de conferencias que abordó los retos del futuro
Además de las reuniones de negocios, el programa de conferencias destacó los últimos avances en composites sostenibles, movilidad, sector aeroespacial, aplicaciones industriales y economía circular. Líderes industriales, investigadores y expertos en tecnología compartieron sus previsiones de mercado, soluciones innovadoras y estudios de caso, ilustrando la rápida transformación de la industria de los composites en toda Asia.

Networking y visitas industriales exclusivas
Más allá de las reuniones formales, las sesiones de networking fomentaron intercambios fructíferos entre ejecutivos, investigadores y expertos sectoriales de toda la región. Los participantes realizaron una visita exclusiva a las instalaciones de AIDC (Aerospace Industrial Development Corporation) y Hocheng Corporation el 25 de junio, lo que les brindó acceso exclusivo a las instalaciones de fabricación avanzada de Taiwán y les ofreció una visión de primera mano de uno de los ecosistemas de composites más dinámicos del mundo.

La alta dirección de la industria del envase y embalaje afronta un contexto cada vez más exigente, en el que las empresas deben tomar decisiones con agilidad, gestionar equipos diversos, anticiparse a nuevos retos y mantener la competitividad. En este escenario, el papel de los CEOs resulta clave para construir organizaciones más sólidas, preparadas y capaces de responder a los desafíos del futuro.
Esta fue una de las principales reflexiones abordadas el 25 de junio en la cuarta edición de Conexión CEO, el espacio impulsado por el Cluster de Innovación en Envase y Embalaje para fomentar el intercambio de experiencias entre altos directivos y líderes empresariales del sector. En esta ocasión, el encuentro contó con la participación de Juan Antonio Germán, experto con más de 35 años de experiencia en alta dirección, quien impartió la ponencia ‘Decisiones sencillas y buenos líderes’.
A partir de su trayectoria en proyectos de referencia vinculados a Mercadona, Valencia Basket, Fundación Trinidad Alfonso y el Roig Arena, Juan Antonio Germán compartió con los asistentes una visión práctica sobre cómo debe actuar la alta dirección en momentos de complejidad: reforzando el liderazgo desde el ejemplo, poniendo a las personas en el centro y asumiendo que el éxito empresarial depende, en gran medida, de la calidad de los equipos.
Juan Antonio Germán también ha sido miembro del comité ejecutivo de la CEOE y de los consejos de Aecoc, Ecoembes y Asedas, entre otras instituciones de referencia, y en la actualidad ejerce como asesor corporativo, profesor universitario, manager general del piloto valenciano con proyección internacional Tosha Schareina (principal baza española para ganar el Rally Dakar) y miembro de distintos consejos estratégicos empresariales.
La sesión, celebrada en el Roig Arena de Valencia, tuvo un carácter dinámico y participativo, permitiendo a los asistentes reflexionar sobre cuestiones clave para la gestión empresarial: cómo seleccionar perfiles directivos, cómo liderar equipos en entornos de incertidumbre, cómo tomar decisiones estratégicas y cómo generar culturas organizativas basadas en la confianza, la responsabilidad y la excelencia.
A la jornada asistieron representantes de empresas industriales de referencia del ecosistema del envase y embalaje, entre ellos Joaquín Rodrigo, CEO de Car Volum; Herman Vera, director general de Cipasi Grupo Karton; Paco Añón, CEO de Grupo Lantero-Emsur Division; Francisco Vidal, CEO de AMCOR; Julien Fournier, director general de Qiub Packaging; Isidoro Sánchez, CEO de Temps Impresores; Antonio Moliner, director ejecutivo y de sostenibilidad de Litotúria; José Orbe, director general de Cartonajes Gamoy; Jaime García, managing director de Guztec Polymers; Javier García, director de Siegwerk; Rafael Brotons, CEO de ITC Packaging; Amaya Fernández, CEO de Irisem y presidenta del Cluster, y Jesús Pérez, director del Cluster.

La reciente asamblea general de Techsolids, la Asociación Española de Tecnología para Sólidos, celebrada en el Castell de Peralada (Girona), sirvió como punto de encuentro para debatir sobre el presente y el futuro de la tecnología para sólidos, analizar las tendencias que marcarán la evolución del sector y establecer las prioridades de la asociación para los próximos años. En el marco de la asamblea, también se renovaron diversos cargos de la junta directiva.
Durante la asamblea, fue reelegido Manel Ros como presidente de Techsolids para un nuevo mandato de tres años. Asimismo, se produjo la renovación de varios miembros de la junta directiva, entre ellos la representación de Coscollola Engineering.
Tras años de participación activa de Josep F. Sánchez en la asociación, Marco Patruno, subdirector y responsable de ingeniería de Coscollola Engineering, pasará a representar a la compañía en la junta directiva de Techsolids.
Josep F. Sánchez ha mantenido una estrecha vinculación con la asociación desde su fundación, desempeñando responsabilidades como vocal de Techsolids, miembro de su junta directiva, vicepresidente del comité organizador de Exposolidos y representante de la asociación en distintos foros y publicaciones técnicas del sector.
Por su parte, Marco Patruno aportará su conocimiento y experiencia en ingeniería de procesos para la manipulación de sólidos, reforzando la contribución de Coscollola Engineering al desarrollo tecnológico y al intercambio de conocimiento dentro del sector en España.
“Techsolids es un punto de encuentro fundamental para compartir conocimiento, analizar tendencias y fortalecer la industria. Desde Coscollola Engineering, seguiremos colaborando activamente para aportar experiencia y visión de futuro al sector”, señala la compañía.

Compromiso con la asociación
Como socio fundador de Techsolids, Coscollola Engineering reafirma así su compromiso con una asociación que desempeña un papel clave en la difusión del conocimiento técnico y en el desarrollo de soluciones innovadoras para la industria.

La Copa Mundial de la FIFA 2026 dio comienzo el 11 de junio, con 48 equipos y 104 partidos, en EEUU, Canadá y México. Millones de personas están viendo el torneo ahora mismo. “Y mientras todos están concentrados en los jugadores, los goles y la emoción, yo me encuentro pensando en otra cosa: los materiales”, confiesa Thomas Franken, director de K, feria líder mundial de los Plásticos y el Caucho. “El balón cruzando el terreno de juego. Las botas pisando el césped. La camiseta gestionando el calor y el sudor en tiempo real. Nada de eso sería posible sin nuestra industria”, afirma.
El balón oficial, el ‘Trionda’ de adidas, presenta un novedoso diseño de cuatro paneles de poliuretano termoadherido. En su interior, incorpora poliéster reciclado, EVA y caucho sintético, cada uno de ellos con una función específica. El resultado es un balón que ofrece un rendimiento constante en cualquier condición climática y sobre cualquier superficie.
Thomas Frankenapunta a un detalle que le parece digno de consideración: el primer balón de fútbol totalmente sintético se usó en el Mundial de 1986, en México, país que también albergó el partido inaugural de esta edición en el Estadio Azteca de Ciudad de México. “Un dato interesante sobre la historia de los materiales”, apunta.

Conclusión
En general, los plásticos están contribuyendo a que el deporte sea más sostenible e innovador. En resumen, han mejorado de manera significativa el rendimiento del equipamiento y las infraestructuras, y desempeñan un papel fundamental en la configuración del futuro del fútbol.

Durante Equiplast Guztec presentó soluciones orientadas a responder a algunos de los principales retos actuales de la industria de transformación de plásticos, como la sustitución de metal por materiales poliméricos, la reducción de la huella de carbono, el cumplimiento de normativas europeas y la mejora de la eficiencia en los procesos productivos. Jaime García las presentó desde el stand.
En el ámbito de sostenibilidad y circularidad, Guztec destacó soluciones como las de la gama de poliolefinas de Sabic Trucircle™, orientadas a dar respuesta a los nuevos requisitos de circularidad mediante soluciones con contenido reciclado y materias primas de origen renovable certificadas, manteniendo prestaciones técnicas en aplicaciones exigentes. Esta propuesta se complementa con materiales orientados a estrategias de reducción de peso, sustitución de metal y mejora de reciclabilidad en sectores como automoción, eléctrico-electrónico y bienes de consumo.
Asimismo, presentó las poliamidas recicladas TECHNYL® 4EARTH® de Domo Chemicals, desarrolladas para reducir la huella de carbono manteniendo prestaciones técnicas exigentes en sectores como automoción, eléctrico-electrónico o industria.
 

Con más de dos décadas como distribuidor oficial de FANUC, AGI dio a conocer en Equiplast el funcionamiento de la FANUC ROBOSHOT α S220iB, una máquina de inyección 100% eléctrica, especialmente valorada en sectores como la automoción, la electrónica o el médico, entre otros. Tiago Guimaraes presentó en su stand su tecnología avanzada, que garantiza una flexibilidad excepcional, una alta precisión y un importante ahorro energético. Integrado en una célula de trabajo, el robot WEMO e-Design SE destacó por su aplicación pick & place y por su sistema de automatización flexible. La empresa sueca presentó así una solución de automatización eficiente, versátil y de manejo sencillo, que permite optimizar el espacio y reducir el consumo energético, además de facilitar la conexión con otros equipos de forma ágil.
A pocos metros, se pudo ver el imponente molino RAPID serie 600 de ‘corazón abierto’, un equipo líder en reciclaje y granulación de alta capacidad para todo tipo de materiales. Este robusto molino impresionará al mostrar su interior completamente accesible, que podrá observarse en detalle en el stand.
Por su parte, de SISE, referente internacional en soluciones de control de temperatura y monitorización para la industria del plástico, presentaron sistemas clave como el regulador multizona MV3 para canales calientes, con función Eco Energy, los termorreguladores de agua e therm y las principales funcionalidades de Cyclades MES, su solución multilingüe para el control de la producción.

Los días 17 y 18 de junio, tuvo lugar el tradicional evento Juniális en la filial húngara de Arburg en Budapest. El plato fuerte fue el lanzamiento al mercado y la presentación en directo de la nueva Allrounder Trend eléctrica en Hungría. El evento también se centró en temas como la automatización, la digitalización y la eficiencia energética. En una entrevista, Laszlo Csizmadi, director general de Arburg Hungária Kft., explica por qué este evento, que atrajo a más de 100 participantes, fue un rotundo éxito para todos.
“Estamos encantados con Juniális, que se ha consolidado como una excelente plataforma para el diálogo profesional”, afirma Laszlo Csizmadi. “Este año, el lanzamiento al mercado de nuestra Allrounder Trend, un desarrollo de producto totalmente nuevo, dotó a este evento de un significado muy especial. Con estas máquinas eléctricas estándar, aspiramos a crecer con fuerza en nuestro mercado y, al mismo tiempo, a atraer a nuevos clientes. Además, de forma práctica, mostramos el amplio portfolio de productos y servicios de Arburg, así como nuestros conocimientos en los campos de la automatización y la digitalización, demostrando que nuestras soluciones se adaptan a las necesidades del mercado con precisión”.

Exposición
Laszlo Csizmadi explica que, “como ejemplo de nuestro expertise en automatización, mostramos la producción totalmente automática de delfines a escala en una Allrounder 1000 e Trend eléctrica. La manipulación se realizó mediante un Multilift Select 8. Una célula de fabricación basada en una Allrounder 470 H híbrida también estuvo equipada con un sistema de robot lineal para la fabricación de tapas de paredes finas. Aquí mostramos la tecnología de sensores Cavity Eye y su conexión mediante OPC UA. La tercera pieza, una Allrounder 420 C hidráulica, fabricó vasos de policarbonato de 500 ml”.

Arburg estará presente en la feria Interplast -que se celebrará del 25 al 28 de agosto en Joinville (Brasil)- en el stand B15. El hito principal será el estreno oficial en Brasil de la nueva Allrounder Trend. Esta máquina eléctrica estándar es ideal para los mercados de Brasil y Sudamérica. Se exhibirá una Allrounder 1800 e Trend que producirá 48 tapones de rosca de PP en directo.
“El enfoque de la feria en la sostenibilidad, la economía circular, la fabricación avanzada y la innovación también se alinea con nuestros objetivos”, afirma Alfredo Fuentes, director general de Arburg Ltda. en São Paulo, refiriéndose a la importancia de Interplast. “Nuestro producto estrella es la nueva Allrounder Trend, que ofrece una relación calidad-precio excelente. Además, Arburg tiene mucho que ofrecer en términos de automatización, digitalización, eficiencia energética y fabricación sostenible”.

La máquina produce 48 tapones de rosca en 9 s
Como ejemplo de producción de alto volumen y eficiente en energía y costes, una Allrounder 1800 e Trend eléctrica con una fuerza de cierre de 1.800 kN producirá tapones de rosca de PP para las industrias farmacéutica y de envasado. El resultado final son 48 piezas moldeadas, cada una de 1,4 g, fabricadas en un tiempo de ciclo de 9 s. El control y la monitorización en tiempo real de los parámetros claves del proceso son fundamentales para lograr una estabilidad y reproducibilidad óptimas. Esta aplicación satisface la demanda actual de mayor productividad, ahorro de recursos y alta fiabilidad en los entornos de fabricación modernos.
Las máquinas eléctricas Allrounder Trend son aptas para aplicaciones estándar en todos los sectores industriales y ofrecen plazos de entrega cortos a cualquier destino del mundo. Estas máquinas se configuran con gran rapidez, son intuitivas y fáciles de mantener. Sus bajos costes de inversión y operativos son impresionantes. Su alta eficiencia energética de clase 8+ (Euromap 60.1) aumenta su rentabilidad diaria en plantas de moldeo por inyección. En su lanzamiento al mercado, estarán disponibles en cuatro tamaños, con fuerzas de cierre que oscilan entre 500 y 2.000 kN. Todas las máquinas Trend están equipadas con el nuevo sistema de control Gestica lite, que incorpora una interfaz de usuario intuitiva y un panel de control bien organizado.

Ricardo Coscollola, Antonio Muñoz y Josep F. Sanchez presentan en su stand las principales novedades que la firma llevó a Equiplast. Como la máquina de inyección KraussMaffei de la serie PX, modelo KM 121/160 PXZ, que actuó como eje central de una célula de producción representativa de un entorno industrial real. En el ámbito del control térmico del molde, el stand contó con soluciones Frigel Dynamico, el Mold Profit Booster desarrollado para optimizar la fase de enfriamiento en procesos de inyección. En Equiplast, se mostraron las configuraciones Dynamico DSD y Dynamico DYD, que permiten actuar sobre la transferencia térmica del molde.
En el ámbito de la impresión 3D la tecnología de extrusión de KraussMaffei estuvo representada con maquetas 3D de líneas de extrusión que permiten visualizar de forma clara la arquitectura del proceso, como la Pipe & Profile, representativa de líneas de fabricación de tuberías y perfiles.
 

La 22ª Jornada Internacional de Plásticos en Automoción, CEP Auto 2026, batió su récord de participación al reunir a alrededor de 230 asistentes, una cuarta parte de ellos profesionales de OEM, Tiers y transformadores del sector. La jornada abordó el impacto de la normativa europea sobre vehículos al final de su vida útil (ELV), analizó el mercado de la automoción y las materias primas, y presentó numerosas novedades y casos de éxito.

CEP Auto, la Jornada Internacional de Plásticos en Automoción organizada por el Centro Español de Plásticos, celebró los días 18 y 19 de febrero su edición más exitosa. La cita imprescindible del sector reunió a unos 230 asistentes, con presencia destacada de profesionales de OEM, Tiers y transformadores, que representaron una cuarte parte del total.
La jornada arrancó con las conferencias de los fabricantes EBRO y LIUX. Joan Miquel Malagelada, consejero de EBRO, introdujo el nuevo paradigma del sector de la automoción en el que China es protagonista, un escenario donde las marcas “coopiten” (compiten y colaboran a la vez). También ofreció una visión del proceso de localización de EBRO.
También se presentó el nuevo fabricante de vehículos ligeros urbanos LIUX, un proyecto desarrollado y fabricado en España. Antonio Espinosa, CEO de LIUX, expuso cómo la idea de “desarrollar el coche más sostenible del planeta” se está haciendo realidad. Para ello, han desarrollado su propio composite biobasado con fibra de lino para la carrocería, un material concebido para la circularidad, al contemplar en su diseño el proceso de separación de la fibra y el polímero.
Otro OEM participante fue SEAT, encargado de abrir el segundo día del evento. Angela Herranz, Sustainable Polymers, Coating & Body Int. Analyst de SEAT, explicó la estrategia circular de materiales de la compañía, con la reciclabilidad y la incorporación de contenido reciclado como pilares en cuanto a tecnología de materiales. Entre otras iniciativas para avanzar en sostenibilidad, destaca un proyecto de diseño para la circularidad de un apoyabrazos basado en un concepto monomaterial, presentado por Gianmarco Sabellico, PhD Student en SEAT.

Los debates de CEP Auto 2026
Las mesas redondas fueron otros momentos destacados de la jornada. En la primera de ellas, patrocinada por Biesterfeld Ibérica, se analizó la situación del mercado europeo de fabricación de materias primas versus la aparición de nuevos actores a nivel global, en particular procedentes de Asia y Oriente Medio.
En este panel, moderado por Enric Garcia, de Biesterfeld, con la participación de Mariano Martínez, de Ficosa, Andrea Martínez, de SK Primacor Europe, y Raul Florit, de Biesterfeld, se pusieron sobre la mesa aspectos como los costes de producción, la competitividad energética o la seguridad de suministro. No obstante, se señaló que Europa puede crecer en innovación, especialización y en materiales de mayor valor.
En la segunda mesa redonda, patrocinada por Albis, se trató el tema central de la jornada, el impacto del Reglamento Europeo sobre vehículos al final de su vida útil (ELV), que contempla la introducción progresiva de cuotas de contenido de plástico reciclado en los nuevos vehículos (del 15% a partir de 2032), y una parte de este deberá ser de circuito cerrado (3%).
Tras la presentación de Jari De Pauw, de FEV Consulting, sobre las últimas novedades de la normativa, Pablo Esteras, de Albis, Rubén Moyano, de Renault, y Pablo Tamarit, de CITSALP, intercambiaron ideas como el cambio de paradigma que supone la regulación para los OEM y el importante trabajo que tiene el sector para hacer realidad los objetivos de contenido PCR y de automotive closed-loop. También se quiso lanzar un mensaje de optimismo, abogando por la colaboración de toda la cadena de valor para hacerlo posible.

El papel clave de la innovación en materiales
La clausura institucional de CEP Auto 2026 corrió a cargo de Tomás Megía, director de la Oficina Optima para la Transformación de las Industrias de la Movilidad y la Automoción de la Generalitat de Catalunya. “Sin innovación en materiales no va a haber una transformación en el automóvil y la movilidad”, señaló Tomás Megía en una intervención en la que repitió que el plástico no es un problema, sino una solución.

Nuevas soluciones para el sector
CEP Auto 2026 contó con un total de 20 conferencias y más de 30 ponentes que presentaron novedades, soluciones técnicas y casos de éxito relevantes.
Entre estos, destaca el desarrollo de un nuevo material compuesto de PP con reciclado y efecto moteado para Renault por parte de LyondellBasell, para realzar el contenido reciclado. De la mano de Ultrapolymers, se conoció una solución desarrollada por Lavergne para Antolin, un ABS con alto contenido PCR para una pieza interior de la puerta del vehículo. RadiciGroup con Leartiker presentaron el ecodiseño de un módulo de batería, un desarrollo dentro del proyecto LEVIS premiado por la SPE (Society of Plastics Engineers).
En la presentación de Nexeo Plastics con Syensqo, también se conocieron casos de éxito de materiales desarrollados específicamente para vehículos eléctricos, en concreto para componentes de baterías, motores eléctricos y electrónica de potencia. Avient explicó cómo colaboran con clientes del sector de la automoción en el desarrollo de productos, desde la conceptualización, el prototipado o la simulación.
En tecnología, Covestro expuso las ventajas del Direct Coating, que permite crear superficies de alto valor en piezas para automoción, mientras que Coscollola explicó la tecnología CFP Injection Molding para fabricar piezas reforzadas con fibra de vidrio directamente en el proceso de inyección estándar. Desde el Instituto Tecnológico de Aragón, introdujeron la informática de materiales con un enfoque sostenible.
Con la sostenibilidad como eje común, también se presentaron las propuestas y casos de éxito de uso de materiales en automoción de Sabic (presentado por Guztec Polymers y AGI), TER Plastics, LG Chem, Celanese y Rexelian, que actualizaron a los asistentes con los últimos progresos en incorporación de materiales reciclados, reducción de huella de carbono o descarbonización.
 

La reducción del peso y la mejora de la eficiencia energética son dos de los grandes retos a los que se enfrenta la industria aeronáutica en su transición hacia modelos más sostenibles. En este contexto, el proyecto RE-CELL trabaja en el desarrollo de una innovadora generación de supercondensadores y baterías estructurales basadas en fibra de carbono reciclada, capaces de almacenar energía al mismo tiempo que forman parte de la propia estructura de la aeronave.
La iniciativa, coordinada por Sofitec y en la que participan Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, e I2CON, propone un cambio de paradigma en el diseño de componentes aeronáuticos mediante el uso de materiales multifuncionales que combinan propiedades mecánicas y capacidad de almacenamiento energético.
La electrificación del transporte es clave para reducir las emisiones de CO₂, pero en aviación presenta limitaciones importantes debido al peso de las baterías y su densidad energética. RE-CELL aborda este desafío mediante el desarrollo de composites estructurales capaces de almacenar energía, lo que permite eliminar sistemas independientes y optimizar el peso total de la aeronave.
“El gran reto de la electrificación en aviación no es solo almacenar más energía, sino hacerlo sin penalizar el peso. Las baterías estructurales permiten precisamente eso: que el propio componente cumpla una doble función estructural y energética”, explica Esteban Castro, ingeniero de I+D en Sofitec. Estas soluciones estarán destinadas inicialmente a aplicaciones no críticas, como sistemas de iluminación de cabina, sentando las bases para una futura integración más amplia.
Uno de los elementos diferenciales del proyecto es el uso de fibra de carbono reciclada como base para el desarrollo de estos nuevos materiales. Esta estrategia no solo contribuye a la reducción de residuos en sectores intensivos en composites, sino que también permite avanzar hacia un modelo de economía circular en la industria aeronáutica.
“En RE-CELL no solo buscamos nuevos materiales más eficientes, sino también más sostenibles. Trabajamos para dar una segunda vida a la fibra de carbono y convertirla en un recurso de alto valor añadido dentro de aplicaciones exigentes como la aeronáutica”, destaca Fernando Ramos, investigador en Movilidad Sostenible y de Futuro en Aimplas. Para ello, el proyecto desarrolla procesos avanzados de reciclado y tratamiento de fibras, así como su integración en matrices poliméricas capaces de aportar simultáneamente prestaciones estructurales y electroquímicas.
El proyecto no solo aborda el desarrollo de nuevos materiales, sino también algunos de los principales desafíos científicos que han limitado hasta ahora la aplicación real de baterías estructurales, como el desarrollo de electrolitos sólidos funcionales, la variabilidad de las fibras recicladas o la complejidad del comportamiento conjunto entre propiedades mecánicas y electroquímicas.
“Uno de los principales avances del proyecto es abordar de forma conjunta fenómenos que hasta ahora se estudiaban por separado, como la conducción iónica y el comportamiento mecánico del material. Ese enfoque integrado es clave para dar el salto hacia aplicaciones reales”, asegura Florin Ardelean, investigador en modelado y simulación computacional en I2CON. Para dar respuesta a estos retos, el consorcio combina diseño de materiales, modelado multiphysics y validación experimental, acercando esta tecnología a su aplicación industrial.

En un mercado global de productos sanitarios en constante crecimiento, marcado por una regulación cada vez más estricta y por la creciente exigencia en materia de seguridad del paciente, la certificación y validación de dispositivos médicos se ha convertido en un requisito crítico para su acceso al mercado. La necesidad de demostrar la biocompatibilidad de los materiales, minimizar riesgos y garantizar la fiabilidad de los productos a lo largo de todo su ciclo de vida sitúa a los ensayos biomédicos acreditados como un elemento clave para la competitividad del sector.
contexto, Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, ha dado un paso más en el ámbito de la salud y la seguridad del consumidor tras obtener una nueva acreditación de la Entidad Nacional de Acreditación (Enac) para la realización de ensayos de citotoxicidad in vitro en productos sanitarios según la norma UNE-EN ISO 10993-5. Se trata de una acreditación que se suma a todas las que los laboratorios de Aimplas ya poseían en ámbitos clave para la seguridad del consumidor y la sostenibilidad, como los ensayos para materiales en contacto con alimentos y la evaluación de reciclado y reciclabilidad de plásticos, reforzando su posicionamiento como centro de referencia en la validación técnica de materiales y productos. En este caso, la nueva acreditación obtenida bajo el exigente estándar UNE-EN ISO/IEC 17025:2017 el pasado 8 de mayo certifica la competencia técnica del centro y la fiabilidad de sus resultados y, gracias a ella, Aimplas se posiciona como un socio estratégico para la industria sanitaria.

Impulso para la seguridad de los productos sanitarios
El ensayo de citotoxicidad in vitro constituye uno de los pilares fundamentales en la evaluación biológica de materiales, permitiendo detectar posibles efectos adversos sobre las células antes de que los productos lleguen al mercado. Con esta nueva capacidad acreditada, Aimplas ofrece a las empresas una herramienta esencial para acelerar el desarrollo de dispositivos médicos seguros, reducir riesgos y cumplir con los requisitos regulatorios nacionales e internacionales. Además, la acreditación de Enac aporta un valor diferencial a los ensayos realizados por Aimplas, ya que garantiza su reconocimiento oficial y facilita la aceptación de los resultados en mercados globales. Esto permite a las empresas del sector sanitario agilizar sus procesos de certificación, reducir los tiempos de desarrollo e incrementar la confianza de clientes y autoridades regulatorias.

La cuarta edición de Plastics & Rubber, que se celebrará los días 10 y 11 de marzo de 2027 en Barcelona, avanza con fuerza tras completar el plano inicialmente previsto para esta edición. Como respuesta a la elevada demanda, la organización ha realizado una ampliación de la zona expositiva para permitir la incorporación de nuevas empresas.
La feria volverá a contar con el apoyo de las principales asociaciones de las industrias del plástico y el caucho, que participarán activamente en el programa de contenidos del evento.

Apoyo del sector: las principales entidades participarán en la cuarta edición
La cuarta edición reunirá a las principales asociaciones y entidades vinculadas a las industrias del plástico y el caucho. Aimplas, Anaip, Anarpla, AVEP, CEP, el Consorcio del Caucho, ITA y Plastics Europe participarán en el programa de contenidos de la feria.
Como viene siendo habitual, el Centro Español de Plásticos (CEP) será el encargado de abrir el programa de contenidos de la primera jornada. Plastics Europe y Anaip abrirán la segunda jornada de la feria.
AVEP organizará una jornada técnica dentro del programa. La innovación y el desarrollo tecnológico tendrán un papel destacado en la feria con la participación de Aimplas e ITA.
Anarpla liderará una nueva edición de The Recycling Zone, un espacio especializado en reciclaje y economía circular que sigue creciendo en contenidos y en presencia expositiva.
El Consorcio del Caucho volverá a celebrar su Jornada Técnica dentro del marco de la feria, una cita de referencia para los profesionales del sector del caucho que alcanzará su XXXIII edición en 2027.

La zona expositiva vuelve a crecer
La demanda por espacio ha sido muy elevada desde la finalización de la última edición. A finales de mayo, el plano inicialmente previsto para 2027 ya se encontraba completo, lo que ha llevado a la organización a realizar una ampliación de la zona expositiva para permitir la incorporación de nuevas empresas.
La cuarta edición contará con un 25% más de espacio expositivo que la edición anterior. La zona expositiva volverá a reunir a proveedores de toda la cadena de valor del plástico y el caucho. Entre las empresas ya confirmadas, se encuentran fabricantes y distribuidores de materias primas como Quimidroga, Brenntag, Safic-Alcan, IMCD, Biesterfeld, Comercial Química Massó, Univar, Nexeo Plastics o Bada Hispanaplast, entre otras.
También participarán empresas especializadas en maquinaria y equipos como Comercial Douma, Coscollola, Promak, Steiner o Sequiplast, etc. A ellas se suman compañías vinculadas al reciclaje y la economía circular como Sintac, Sostenplast, Naeco, Sirplaste o Iber Resinas, entre otras; una muestra de las empresas que formarán parte de la cuarta edición.

El Grupo Wittmann tomó parte en la próxima edición de Equiplast, presentando una selección de soluciones orientadas a la eficiencia productiva y a la integración completa de procesos en la transformación de plásticos
En línea con su compromiso con la sostenibilidad, la eficiencia energética y la optimización de recursos, la compañía presentó en Equiplast 2026 diversas aplicaciones en funcionamiento que combinan maquinaria de inyección, automatización y equipos periféricos totalmente integrados.
Ignacio Puyuelo explica en el stand de la firma las principales novedades como la máquina EcoPrimus 100 y robot Primus, representativa de su nueva línea de máquinas eléctricas estandarizadas. Esta solución combina eficiencia energética y rentabilidad, ofreciendo una respuesta óptima a aplicaciones que requieren configuraciones competitivas y fiables. Esta tercera célula fabrica un portalápices inyectado con material que incorpora componente férrico capaz de ser detectado mediante controles de calidad en línea final.
Está diseñada para un sector, para un nicho de mercado que hasta ahora no trabajábamos, clientes que quieren una máquina de calidad eficiente energéticamente, pero que no necesitan toda la tecnología que somos capaces de darle en cuanto a procesos especiales. Es una máquina muy eficiente, pero a un precio competitivo.
En cuanto a los desarrollos de software, uno de los principales problemas que se enfrentan ahora las empresas es la falta de personal cualificado. Es difícil encontrar técnicos de procesos, es difícil encontrar gente con la experiencia suficiente para resolver los problemas en las piezas. Incluso es difícil encontrar técnicos especialistas en máquinas de inyección porque son muy complejas hidráulicamente, electrónicamente y respecto al software, los servomotores, etcétera.
Por ello, todos los fabricantes en general y nosotros en especial hemos hecho un desarrollo muy importante en el ámbito de la Industria 4.0. Wittmann es referente absoluto en 4.0 y en inteligencia artificial. Uno de los motivos es porque todos los equipos periféricos los conectamos a la máquina. Desde la pantalla de la máquina podemos controlar al 100% el robot, el deshumificador, los atemperadores, los reguladores de agua…, todo desde una sola pantalla. Esto facilita mucho el trabajo en la máquina.
Por otro lado, hemos desarrollado también una serie de paquetes de software con los que hacemos que la máquina sea capaz de autorregularse. La máquina, en función de unas bases de datos de materiales y sus características. que vienen de fábrica y que pueden ser ampliadas por el cliente, si nota variaciones de viscosidad tanto durante la inyección como durante la carga, puede tomar decisiones como descartar esa inyectada porque no va a cumplir las características que se le pide.
Y, por otro lado, está la utilización de la inteligencia artificial. Nosotros tenemos desarrollada la nuestra, que se llama AIM for help. Está desarrollada y estamos en el proceso de añadirle millones de terabyte de información. De las miles de máquinas que tenemos instaladas por todo el mundo, estamos recabando información e introduciéndola en la
inteligencia artificial para que sirva de dos maneras, tanto a nosotros como grupo como al cliente. En el caso que nos ocupa es el cliente va a tener ayudas muy importantes por dos vías, para su servicio técnico y para sus técnicos de proceso. Nuestra inteligencia artificial estará integrada en la pantalla de la máquina, como una pantalla más y, tanto por voz como por escrito, va a poder hacerle cualquier tipo de preguntas sobre los problemas que tenga de procesos. ¿Cómo procesar un material? Si estoy procesando este material, ¿qué problemas tengo?
Nuestra inteligencia artificial tiene acceso a todo el historial de todos nuestros técnicos reparando esas máquinas y le va a aconsejar en orden todas las posibles soluciones.
Por último, no podemos dejar de nombrar la eficiencia energética, que es una de las claves actualmente en la industria. Nuestras máquinas recuperan la energía de los frenados. Cualquier movimiento que hace la máquina al frenar genera electricidad que la aprovechamos internamente en la máquina.
Con el plastificador que requiere energía para fundir el plástico, utilizamos corriente de esas frenadas.
Además, actualmente hemos desarrollado atemperadores que tienen las bombas de velocidad variable para que solo consuman la energía que la bomba necesita para dar el caudal que le pide el cliente. Se autorregula en ellas la velocidad. Esto produce un ahorro muy importante.
Los atemperadores son equipos que tienen un consumo muy alto. Los clientes a veces no son conscientes de ellos y en una fábrica puede haber 20 60 temperadores y la diferencia de que tengan velocidad variable es muy importante. Los robots también tienen ya el software que hace que se adapten al ciclo de la máquina”.

El centro tecnológico Itene ha finalizado el proyecto PYROCYCLE, en el que ha desarrollado y validado tecnologías avanzadas de pirólisis para transformar residuos biológicos y plásticos complejos y contaminados en productos de alto valor añadido como biochar, bio-oil purificado, adsorbentes y ceras industriales. La iniciativa ha sido financiada por el Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (Ivace+i) con fondos Feder.
Durante el proyecto, se han estudiado distintas tipologías de residuos procedentes de gestores como GIRSA y SAV, incluyendo restos de poda, residuos madereros y plásticos complejos contaminados. Entre los materiales analizados, destacan las maderas con adhesivos y recubrimientos, así como poliolefinas contaminadas procedentes de procesos de gestión de residuos, contenedores y otros residuos que habitualmente terminan en vertedero o valorización energética.
Uno de los principales hitos alcanzados ha sido el desarrollo de protocolos específicos de pretratamiento para cada corriente de residuos, combinando distintas operaciones unitarias, incluyendo operaciones de secado, trituración, lavado y separación de impropios. Estas estrategias han permitido reducir más de un 80% los contaminantes presentes en los materiales y garantizar las condiciones necesarias para optimizar los procesos de pirólisis.
En el ámbito de la pirólisis lenta, Itene ha validado la producción de biochar y bio-oil a partir de residuos lignocelulósicos, incluidas fracciones complejas como las maderas contaminadas con adhesivos y recubrimientos. Los resultados han permitido identificar la influencia de las condiciones operativas sobre el rendimiento y las propiedades de los productos obtenidos, además de generar conocimiento clave para el tratamiento de residuos que tradicionalmente han quedado fuera de los circuitos de valorización. En el proceso de validación ha participado la empresa Projar.
“Los resultados obtenidos demuestran que residuos considerados hasta ahora de difícil aprovechamiento pueden transformarse en materias primas secundarias con aplicaciones reales para distintos sectores industriales. Hemos conseguido validar procesos robustos y escalables que abren nuevas oportunidades para la economía circular”, destaca Miriam Lorenzo, jefa del proyecto PYROCYCLE en Itene.
Por otra parte, la investigación sobre pirólisis rápida de fracciones de base fósil como poliolefinas ha permitido obtener líquidos pirolíticos con potencial para la fabricación de ceras industriales. Estos productos han sido sometidos a procesos de purificación y mejora para adecuar sus propiedades a las exigencias de aplicaciones en sectores como el embalaje, la automoción, el textil o el calzado. La validación de los productos se ha llevado a cabo por parte de Hercha Química.
Además de optimizar los procesos de transformación termoquímica en colaboración con el expertise de la empresa Blueplasma Power (BPP), PYROCYCLE ha trabajado en la mejora de los productos obtenidos para incrementar su valor añadido. Entre los avances logrados, destacan el desarrollo de biochar con mejores propiedades para aplicaciones agrícolas y adsorbentes, bio-oils con potencial biocida y líquidos pirolíticos aptos para su incorporación en formulaciones industriales.

Los XVII Premios Nacionales de Envase, organizados por el Cluster de Innovación en Envase y Embalaje, demuestran cómo el talento joven está aportando nuevas respuestas a los grandes retos del packaging.
Familia Martínez invitó a diseñar soluciones de packaging pensadas para el uso en airfryer, explorando nuevas experiencias de consumo y formatos que aporten valor real al producto.
El primer premio fue para Ane Pelayo, Garazi Portillo y Yaiza Zuazo, de Mondragon Unibertsitatea, con ‘Aeris’, un sistema de envasado modular y divisible que convierte el envase en parte activa del cocinado. Su bandeja interna filtra la grasa durante la preparación, favoreciendo un dorado más uniforme y una textura final más jugosa. La propuesta contempla formatos adaptados a distintas raciones, simplifica la preparación y permite cocinar directamente en el envase, reduciendo el desperdicio y mejorando la experiencia en airfryer.

Accésit
En este reto, obtuvo un accésit la propuesta de Iñaki Aldazabal, Saioa Pérez Astigarraga, Amaia Resano y Lorea Zaballos, también de Mondragon Unibertsitatea. Su proyecto, ‘Fracta’, se compone de un recipiente principal dividido en dos compartimentos independientes, unidos mediante una línea de separación frangible que permite organizar y calentar diferentes alimentos dentro de un mismo envase. En su interior, incorpora una rejilla elevada sobre la que se dispone el alimento, generando una separación respecto a los líquidos que se producen durante el proceso.

Enrique Román desde Equiplast explica las diversas novedades de la firma. Presentamos dos máquinas Toyo. La TOYO Si-550-7 nueva serie 7 PACK. En packaging, la exigencia no está solo en reducir el tiempo de ciclo, sino en sostenerlo sin variaciones a lo largo de toda la producción. La TOYO Si-550-7 de la nueva Serie 7 PACK responde a esta lógica con una configuración orientada a alta cadencia, donde repetitividad, control del proceso y consumo energético determinan directamente la eficiencia real. Se trata de una solución 100% eléctrica, un factor cada vez más relevante tanto por el ahorro energético como por la limpieza del entorno productivo, especialmente en aplicaciones vinculadas a alimentación. La segunda, la TOYO Si-230-7 con una aplicación orientada a entorno medical, donde los requisitos de limpieza de proceso, ausencia de residuos y estabilidad ciclo a ciclo son críticos. La configuración permite trabajar con alta precisión en condiciones donde la variabilidad no es admisible, garantizando un comportamiento constante incluso ante cambios en las condiciones de proceso. Este tipo de aplicación es especialmente sensible a desviaciones en plastificación y control de inyección, por lo que la estabilidad del sistema es determinante.
Otra de las novedades presentadas es la serie NEO·H de TEDERIC, una máquina con arquitectura de doble plato orientada a moldes de gran formato y ciclos exigentes, donde el comportamiento en producción es el verdadero criterio de evaluación. En aplicaciones de gran tonelaje, la exigencia no está solo en la fuerza de cierre. Está en mantener estabilidad de proceso, adaptarse a configuraciones complejas y sostener la producción sin desviaciones. La serie NEO·H de TEDERIC responde a este planteamiento con una arquitectura de doble plato orientada a moldes de gran formato y ciclos exigentes, donde el comportamiento en producción es el verdadero criterio de evaluación. Con un rango de 480 a 7.000 toneladas, se posiciona como una plataforma diseñada para trabajar piezas de gran volumen con control real sobre el proceso. Durante Equiplast, Inyectia que compartía espacio con Raorsa mostró una NEO·H en producción.
 

Zartu -expositora en Equiplast - es una empresa especializada en micronización de polímeros y procesado criogénico, que presta servicio a clientes industriales en toda Europa. La compañía se centra en el control preciso del tamaño de partícula, la consistencia del proceso y entornos de manipulación controlados para aplicaciones exigentes en polímeros y productos químicos especiales. Con más de 50 años de experiencia, ZARTU actúa como socio técnico de procesado, donde el rendimiento final depende de la consistencia física, la estabilidad de la PSD y la fiabilidad del comportamiento del material.
Cristina Egea de Zartu explicó en el stand de la empresa en Equiplast que la compañía es una empresa familiar especializada en la prestación de servicios para la industria de transformación de cualquier material con base polimérica a polvo. “Todos los procesos que realizamos son diseñados a medida para cada producto, para cada aplicación final y es la manera que tenemos de garantizar que el producto acabado va a ser el adecuado y el óptimo para cada aplicación, para cada necesidad. Somos una empresa familiar con una plantilla de 15 trabajadores entre producción, administración, comercial… y la propiedad. Pero, aunque seamos una plantilla pequeña y reducida, Zartu tiene una infraestructura industrial robusta y contamos con cinco naves industriales, de las cuales tres están dedicadas exclusivamente a la producción. Dentro de esas tres naves tenemos instaladas 13 líneas específicas para micronización de materiales. En Zardu contamos con una amplia experiencia en la micronización de polímeros que es lo que proporcionamos a nuestros clientes como un valor añadido, que ofrece una ventaja competitiva a nivel técnico dentro de nuestro nuestro mercado. Dentro de estas líneas podemos diferenciar entre las máquinas criogénicas y las ambientales. En este caso, tenemos las máquinas criogénicas, que son las que ultracongelan el material y reducen su tamaño por impacto frente a las ambientales que lo hacen a través de cuchillas y discos de cortes. Con estas máquinas trabajamos con lotes grandes de entre 20 y 25 toneladas, aunque también podemos trabajar en lotes más pequeños porque al final las producciones son muy polivalentes y lo diseñamos específicamente para cada caso en concreto y tenemos máquinas especializadas para gran volumen y máquinas para pequeñas escalas. Dentro de todo este marco lo que ofrecemos son soluciones tanto para industria química como para el sector del plástico.
Transformamos materiales de todo tipo, desde polietilenos, que son los más sencillos, hasta materiales muy complicados, que serían los crudos de polímeros.
Además, ofrecemos servicios como tamizados, mezclas, reenvasados. Aportamos al cliente un servicio integral”.
 

Los XVII Premios Nacionales de Envase, organizados por el Cluster de Innovación en Envase y Embalaje, demuestran cómo el talento joven está aportando nuevas respuestas a los grandes retos del packaging.
Damel Group retó a los participantes a mejorar el diseño del expositor y almacenaje de sus productos ‘Palotes’ para venta de impulso, optimizando tanto la presentación como la funcionalidad y explorando soluciones más sostenibles y reutilizables.
En esta categoría, ganaron el primer premio Celia Sáez de la Peña, María Burgaleta, Fernando Leal y Paula Ramos, de la Universidad Politécnica de Madrid, con ‘El Paloclope’, un nuevo envase-expositor con capacidad para almacenar hasta 200 palotes. El diseño se inspira en un cíclope sonriente, reforzando la visibilidad del producto en el punto de venta, y mejora su dispensación mediante una estructura donde los palotes son introducidos por arriba, se separan con los embudos y, mediante una pequeña rampa, son empujados hacia el orificio, donde el usuario los coge. La propuesta está hecha principalmente de PP biobasado mediante inyección.

Accésit
En este reto, se otorgó un accésit a Miguel Herrera, Jorge Lasa, Octavio Sánchez Nájera y Yolanda Jiménez, también de la Universidad Politécnica de Madrid. Su proyecto, ‘La Torre de Damel’, consiste en un expositor interactivo basado en un juego de azar: al coger un ‘Palote’, el cliente puede conseguir o no un ‘Palote Bite’, ya que un caramelo por nivel descansa sobre los propios palos y, si el usuario retira el ‘Palote’ que lo sostiene, este cae y obtiene el premio.

Arburg junto con importantes partners, tomó parte como expositor en su condición de proveedor de soluciones integrales que permiten a los transformadores de plásticos fabricar de manera eficiente. Estas soluciones incluyen tecnología de moldeo por inyección, automatización y equipos periféricos, así como productos y servicios digitales. El producto estrella fue la nueva Allrounder Trend eléctrica, que incorpora el novedoso sistema de control Gestica lite. Esta máquina fabrica automáticamente piezas moldeadas por inyección de LSR. También se mostrarán equipos periféricos de Moretto y HB-Therm, así como el Sistema de Ejecución de Fabricación (MES) ALS propio de Arburg y el portal para clientes arburgXworld.
Martín Cayre presentó desde el stand oficialmente la nueva máquina de la serie Allrounder Trend. La serie Allrounder 30 es nuestra nueva máquina estándar eléctrica con unos plazos de entrega muy cortos que destaca por una alta eficiencia energética, un espacio mínimo ocupado (en la máquina se ha reducido mucho el ancho total) y un nuevo mando Gestical Light que facilita muchísimo la operación a los clientes.
Viene además con todos los vídeos con las tareas de mantenimiento para facilitar el trabajo a los operarios de mantenimiento y destaca por ser un mando muy intuitivo y sencillo de utilizar.
Esta máquina, además, tiene asistentes de software, aparte de los vídeos de mantenimiento, el maintenance assist.
Tenemos también el recyclet Pilot que ajusta automáticamente el proceso cuando detectamos variaciones en las propiedades del material. Cuando tenemos una variación en la densidad del material, la propia máquina va a ajustar el proceso para asegurarnos que tengamos un peso de inyección constante de ciclo a ciclo. En esta edición de la feria Equiplast presentamos también nuestro software de gestión de una fábrica de producción ALS, nuestro software MES que permite planificar los mantenimientos. Tiene un módulo de control de calidad, un módulo de planificación de la producción, y muchas soluciones para la gestión integral de una fábrica de inyección con información muy útil en tiempo real conocer cuál es el rendimiento de la fábrica de inyección.
Además, tenemos también nuestro portal de clientes Arburg Xworld, donde tenemos toda la información relativa al parque de máquinas del cliente, toda su documentación…”.