bavius y Mapal desarrollan un componente estratégico para la industria aeronáutica

Como parte de un proyecto conjunto, Mapal -representada en España por Ayma Herramientas- y el fabricante de maquinaria bavius -representado en España por Daunert- diseñaron y fabricaron una pieza de demostración para la industria aeroespacial. El componente de aluminio, de aproximadamente 3 x 1 m, se basa en un larguero trasero real de fabricación aeronáutica, mejorado con diferentes características complejas. Además de su complejidad, el componente también impresiona por su breve tiempo de mecanizado, de 10 h, gracias a la productividad del AeroCell de bavius y a las herramientas especiales de Mapal utilizadas para el mecanizado de aluminio.
Una ventaja especial de los centros de mecanizado de 5 ejes de bavius es su extraordinario dinamismo, lo que garantiza una alta productividad durante el mecanizado a alta velocidad. Para optimizar al máximo la productividad de sus máquinas, bavius fabrica sus propios cabezales de fresado. El producto estrella de su gama es el bavius AeroCell 160 | 400, con una potencia de husillo de 140 kW y velocidades máximas de 30.000 rpm.

Pieza de demostración
El larguero trasero se seleccionó como pieza de demostración porque encaja a la perfección en la máquina, con una mesa de 1,6 m de altura y 4 m de anchura. El larguero trasero es un componente estructural habitual en las alas. Entre el larguero trasero y el delantero, se encuentran unas nervaduras dispuestas perpendicularmente a los largueros. Estos componentes estructurales definen la geometría de las alas. El revestimiento exterior está remachado sobre ellas. El componente terminado está fabricado con aluminio aeronáutico 7075 y mide 2.977 x 748 mm. Su forma plana de 138 mm de altura es típica en los componentes aeronáuticos. De una tonelada de peso inicial, solo quedan 70,61 kg después del mecanizado, una proporción bastante habitual en la industria aeroespacial.
El mecanizado se realiza en las instalaciones de bavius en Baienfurt (Alemania) con dos configuraciones de sujeción. Mientras que la configuración 1 utiliza baja tensión, la configuración 2 usa vacío para una sujeción segura. A simple vista, la parte frontal parece más sencilla de lo que es en realidad. La superficie no es plana, sino que se curva ligeramente hacia afuera en un radio de 9,5 m. Esto significa que el componente no se puede simplemente fresar frontalmente. En su lugar, se requiere un mecanizado de 5 ejes. Para el desbaste y el acabado, Mapal utiliza la NeoMill-Alu-QBig de 50 mm de diámetro y la OptiMill-Alu-Wave de 25 mm de diámetro. El acabado superficial se realiza con una fresa de PCD personalizada.