Un estudio del Instituto de Tecnología de Massachussets calcula que entre el 6 y el 7% del PNB de EEUU –alrededor de 240.000 millones de dólares–, se destina a reparar máquinas averiadas por el desgaste resultante de una mala lubricación. Esta cifra es absolutamente asombrosa, aunque totalmente comprensible debido a que, dado el gran número de productos disponibles, los ingenieros de planta tienen una difícil tarea a la hora de elegir el lubricante más apropiado.
Sin un buen programa de lubricación, el gerente de planta se arriesga a perder ingresos por paradas, reparaciones y averías del equipo, además de una baja funcionalidad y del gran consumo energético atribuible a roces, ruidos y vibraciones. Para asegurar la máxima eficacia productiva, debería seguir una serie de sencillas acciones, como mantenerse informado sobre la lubricación de la máquina, realizar un programa de análisis de aceites y confiar en un proveedor cualificado.
Como los productos y las técnicas de lubricación cambian constantemente, es necesario mantenerse al tanto de las últimas novedades. El conocimiento del sistema de lubricación es uno de los medios más importantes de que disponen el gerente de planta y su personal para evitar costosas paradas y reparaciones. Los proveedores de calidad ofrecen seminarios sobre mejores prácticas de lubricación de maquinaria; bien para mecánicos, operadores u otros responsables directos de la lubricación, o para gerentes y supervisores que no precisan conocimientos técnicos, aunque sí información suficiente para planificar, organizar, dotar de personal y apoyar a quienes los necesitan.
En la empresa del cliente o en otros locales, los mejores proveedores de lubricantes ayudan a dominar las prácticas recomendadas ofreciendo desde cursos elementales sobre los fundamentos de la fricción y los aspectos básicos de la selección, almacenamiento, manejo y aplicación de lubricantes, hasta cursos avanzados de análisis de aceites, supervisión y control de la contaminación, así como vigilancia y análisis de los desechos producidos por el desgaste.
Análisis de aceites
Para alargar la vida útil de los lubricantes es imprescindible poner en práctica un riguroso programa analítico que controle las características críticas relacionadas con el desgaste del aceite utilizado, que compare los resultados con informes previos, y que registre las tendencias. Un programa así ayuda a detectar la contaminación, la degradación de los lubricantes, el desgaste anormal de las máquinas y los problemas del muestreo. También se puede transformar un programa estrictamente cronológico en otro basado en situaciones concretas, con lo que se eliminan los cambios innecesarios.
Si conoce los fundamentos de la lubricación de máquinas y presta la atención debida a las aplicaciones y situaciones de sus lubricantes, el gerente de planta estará bien preparado para evitar los costosos perjuicios de una lubricación deficiente. Por ejemplo, las temperaturas altas en los compresores neumáticos aceleran las reacciones entre el oxígeno comprimido y las impurezas, ocasionando una oxidación rápida, un incremento repentino de la viscosidad y fallos del lubricante. Generalmente, los aceites minerales aplicados a los compresores neumáticos sólo duran 1.000 horas. En cambio, un aceite sintético creado especialmente para compresores neumáticos puede durar doce veces más.
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