El concepto de torneado en una máquina ha existido desde hace mucho tiempo. Pero la tecnología está evolucionando a medida que los fabricantes de máquinas y herramientas han encontrado nuevas formas de optimizar la productividad, la rentabilidad y la calidad de las piezas.
En los últimos años, se ha implantado una creciente demanda de piezas, más complejas desde el punto de vista geométrico y de materiales, para dar respuesta a una mayor variedad de productos. Así mismo la producción de piezas está exigiendo cada vez más eficiencia, precisión, flexibilidad y reducción del tiempo de fabricación por un lado, y por otro una reducción de del coste y del espacio ocupado.
Solo hay unas pocas formas de dar respuesta a esta demanda sin dejar de ser productivo. Los fabricantes pueden utilizar métodos como los sistemas modulares para aumentar la variedad del producto y, al mismo tiempo, tener una serie de piezas que se pueden usar con más frecuencia y, por lo tanto, tienen una mayor productividad de una producción especializada. Otra forma de satisfacer estas demandas es utilizar sistemas de producción más flexibles. La producción de máquinas-herramienta en sí misma tiene que gestionar las demandas acumuladas de los sistemas de producción complejos pero flexibles. Esta flexibilidad no solo se exige en relación con el proceso en sí, por ejemplo, por medio de producción incremental o combinaciones de procesos, sino también en lo que respecta a la reinstalación rápida y fácil de máquinas-herramienta. Dentro del campo de las máquinas denominadas tornos hay una evolución para dar respuesta a estas exigencias en el campo de la producción y es la evolución hacia los centros de torneado.
Centro de torneado
Un centro de torneado CNC es una máquina-herramienta controlada por un CNC que, mediante los ejes cartesianos X y Z mecaniza piezas cilíndricas. Este proceso de torneado lleva a cabo tanto movimientos de corte por rotación de la pieza, como movimientos de avance por desplazamiento longitudinal de la herramienta y movimientos de profundidad de pasada por desplazamiento radial de la herramienta.
En un centro de torneado CNC la herramienta de corte se mueve linealmente, mientras la pieza de trabajo gira para reducir su diámetro y conseguir un acabado totalmente liso. El eje X de un centro de torneado CNC se encarga del movimiento transversal en las operaciones de refrendado, mientras que el eje Z compete al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado.
Las máquinas de torneado / fresado (centros de torneado) son capaces tanto de operaciones de piezas de trabajo giratorias (torneado) como de operaciones de herramientas giratorias, como fresado y taladrado axial. La máquina es típicamente reconocible como un torno horizontal o vertical, con husillos para fresar y perforar simplemente disponibles en algunas o todas las posiciones de la herramienta. Una pieza que requiere una variedad de operaciones puede mecanizarse en una configuración, particularmente si un segundo cabezal permite que la pieza pase de un husillo a otro durante el mecanizado. Las máquinas de torneado / fresado introducidas más recientemente parten del diseño del torno hacia algo mucho más parecido a una máquina híbrida, combinando los mandriles y husillos de un torno con los viajes y la potencia de fresado de un centro de mecanizado.
Centro de torneado CNC multieje
Un centro de torneado CNC multieje permite que la máquina tenga más ejes que el torno estándar a través de los ejes lineales X, Z añadiendo el eje C, Y, B, U, etc. Un torno de estas características permite realizar operaciones de fresado y taladrado en la misma máquina, siendo esta multitarea. La funcionalidad del eje Y ofrece una mayor gama de geometrías para las piezas de mecanizado.
Ventajas de un centro de torneado CNC multieje
El centro de torneado CNC multieje ofrece una serie de ventajas competitivas sobre el mecanizado convencional:
- Aumenta la productividad.
- Ahorra tiempo y dinero con una menor preparación de los accesorios.
- Aumenta el rendimiento y el flujo de efectivo, reduciendo los plazos de entrega.
- Ofrece una mayor precisión en el mecanizado, reduciendo los errores de los operarios.
- Permite utilizar herramientas de corte más cortas.
- Logra acabados de superficie superiores y mejor calidad de la pieza.
- Permite mecanizar piezas más complejas.
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