El auge de la metrología industrial dimensional

Del 24 al 26 de febrero, se celebró en Bilbao Metromeet 2016, la 12ª Conferencia Internacional sobre Metrología Industrial Dimensional. Los objetivos de Metromeet son dar a conocer los últimos avances tecnológicos en metrología y convertirse en un foro de debate sobre su evolución en una industria cambiante. Para ello, se prestó especial atención a factores tan influyentes como los nuevos desarrollos digitales y ópticos o las normativas internacionales y europeas. La conferencia estuvo compuesta por dos tutoriales, dos keynotes y 16 presentaciones divididas en cinco tracks temáticos, además de una sesión especial con otras dos presentaciones.

La Conferencia Internacional de Metrología Industrial Dimensional, Metromeet 2016, reunió a profesionales de ocho países diferentes, que pudieron asistir a las 22 ponencias que se impartieron en total, acerca de la importancia que adquiere la metrología en sectores tan relevantes como la aeronáutica o la automoción. La última edición de Metromeet contó con el patrocinio de Innovalia Metrology, Renishaw, Faro, Zeiss y General Electric, mientras que IMHE fue uno de los media sponsors.
Además, se habilitó en el hall de exposiciones del Palacio Euskalduna una zona de expositores donde empresas como Trimek, Datapixel, Unimetrik, la Asociación Innovalia, Renishaw y Faro expusieron a los asistentes sus últimos desarrollos tecnológicos y sus herramientas más avanzadas.
La intención de los organizadores de Metromeet es convertir estas conferencias internacionales en un evento anual de referencia internacional en el área de la metrología industrial dimensional. Además, compartieron las últimas noticias acerca de los nuevos desarrollos digitales y ópticos, las posibilidades que surgen de la relación entre la metrología y la impresión 3D, y examinaron las nuevas normas europeas e internacionales.
Pero esto no es todo. En esta nueva edición de Metromeet, se dedicó una jornada exclusivamente al mundo de la automoción. Durante la mañana del viernes 26 de febrero, los asistentes se trasladaron a una bodega de La Rioja para ofrecer una serie de sesiones destinadas a conocer las últimas tendencias en automoción de la mano de Acicae, las necesidades formativas del sector y presentar soluciones metrológicas específicas en el área de chapa, plástico y componentes del motor.

Tutorial 1: Nuevos flujos de trabajo en medición híbrida
Ainhoa Etxabarri, de Unimetrik, ofreció un tutorial sobre “Medición híbrida”, en el que explicó las diferencias entre los tres tipos de tecnologías de medición:

• Sondas de contacto: obtienen puntos discretos y sirven para la inspección de piezas geométricas de tres dimensiones y geometrías conocidas.
• Sondas de medición en continuo: Son capaces de obtener varios cientos de puntos de superficie por segundo, lo que permite medir su forma y su tamaño, y se utilizan también para obtener puntos diferenciados de forma similar a las sondas de disparo por contacto.
• Sensores ópticos: Son capaces de obtener una alta información en un periodo de tiempo reducido.

Unimetrik utiliza la plataforma de trabajo Multi Sensor Massive Measurement M3, compuesta por:

• M3 Gage: obtención de la información (captura).
• M3 Server: almacenamiento de información (administración y almacenaje).
• M3 Tablet: evaluación de piezas digitalizadas (análisis y virtualización).

Finalmente, Ainhoa Etxabarri presentó tres casos prácticos de utilización de la tecnología de medición híbrida: mecanizados, plásticos y chapa.

Keynote 1: Entendiendo la Industria 4.0 y su impacto en el mercado de la metrología
Aravind Govindan, de Frost & Sullivan, presentó el keynote “Understanding Industry 4.0 and its impact on Metrology Market”.
El propósito de este keynote fue desentrañar los pronósticos más recientes sobre el futuro de la metrología. Con conceptos como la industria 4.0 o fábrica inteligente y el Internet de las Cosas, el mercado de la metrología ha sufrido una transformación inimaginable. Las empresas metrológicas tendrán que invertir, por tanto, en mantener su competitividad y ofrecer soluciones innovadoras a los usuarios.
Igualmente, las empresas de metrología también tendrán que revisar sus modelos de negocio para seguir siendo eficaces frente a nuevos competidores en la automatización, tecnologías de la comunicación y software.

Sesión especial: Impresión 3D

Diseño de fabricación aditiva de metales para proceso
Iñigo Bereterbide, responsable de producto AMPD de Renishaw Ibérica, ofreció la ponencia titulada “Metals Additive manufacturing design for process”, en la que mencionó, entre las ventajas de la fabricación aditiva, las siguientes:

• Geometrías complejos de pared fina.
• Características internas tales como canales de refrigeración en herramientas de moldeo por inyección.
• Estructuras de enrejado interno para la combinación de reducción de peso de varios componentes, para evitar postratamientos.
• Libertad de diseño de piezas para optimizar una variedad de propiedades requeridas.
• Libertad de uso de materiales para adecuarse a los requerimientos de la aplicación

Sistemas de medida e inspección en procesos láser
Aitor García de la Yedra, de IK4-Lortek, ofreció la ponencia titulada “Measurement and inspection systems in laser processes”, en la que trató sobre el proyecto europeo Combilaser, acerca de la combinación de monitorización sin contacto y a alta velocidad y técnicas no destructivas aplicadas a la fabricación basada en láser a través de un sistema de autoaprendizaje.
Esta presentación estuvo centrada en las posibilidades que ofrecen los sistemas de medida (monitorización) y los de inspección en el ámbito de los procesos láser. En los últimos años, estos procesos se han ido introduciendo en diferentes industrias, proporcionando grandes ventajas con respecto a procesos convencionales (rapidez, grado de automatización, ahorro de material etc.) cumpliendo, de esa forma, los requisitos cada vez más exigentes de la industria. Un ejemplo claro de ello sería la técnica Laser Metal Deposition, en la que piezas similares a la fundición se pueden fabricar con mucho menos consumo de material.
Sin embargo, en los procesos actuales, la satisfactoria deposición de metal, así como la ausencia de defectos, no se puede garantizar, siendo este un factor limitante, que reduce consecuentemente las cotas de producción. Se requieren radiografías, inspecciones por líquidos penetrantes u otros métodos de END para garantizar la calidad final. Estas inspecciones se llevan a cabo después de la fabricación completa de la pieza, dando lugar a piezas rechazadas si se encuentran defectos. Esto ocasiona un gran aumento de los recursos y materias primas (polvo) y la reducción de la productividad del sistema.
Dentro de este escenario, se analizaron los tres casos de uso que han sido identificados por el proyecto europeo Combilaser, ya que representan adecuadamente el escenario mencionado, en términos de fabricación de piezas complejas y necesidad de asegurar la calidad de las mismas.