SuperAlloy Industrial Company Ltd. (SAI) es una empresa internacional especializada en el diseño y fabricación de productos de metales ligeros.
La empresa tiene sus oficinas centrales en Taiwán, con oficinas comerciales y de atención al cliente en los Estados Unidos de América, Reino Unido, Alemania, China y Australia y son diseñadores y fabricantes de productos de metales ligeros para los sectores del automóvil y aeronáutico.
Es un proveedor principal de las siguientes marcas de automóviles: Audi, Bentley, BMW, Chrysler, Ducati, Ferrari, Ford, Honda, Jaguar, Land Rover, McLaren, Mercedes-Benz, Porsche y Toyota.
Los objetivos de la empresa son: Proporcionar valor añadido al cliente mediante la fabricación de productos de alta calidad a precios competitivos, facilitar a todos los clientes un servicio de gestión experto para establecer una relación a largo plazo, y mantener el crecimiento mediante el desarrollo y perfeccionamiento continuo de productos.
El proceso y los retos
Las llantas de aleación de aluminio de alta calidad se fabrican bajo unas estrictas normas industriales. Se fabrican más de 200 modelos, en un entorno de producción muy complejo, de tiradas bajas y gran diversidad. Seiscientas Máquinas-herramienta CNC (150 tornos Victor Taichung y 450 fresas YCM) funcionando a tres turnos, cinco días a la semana.
Ante ello la empresa tiene dos retos principales: Aumentar la calidad del producto y reducir la duración de los ciclos y la repetición de trabajos.
Ante el primero, los fabricantes de automóviles tienen unas expectativas muy altas en cuanto a calidad, estabilidad dimensional y precisión de sus llantas de aleación. SAI podía cumplir los requisitos de volumen exigidos, pero necesitaban mejorar la calidad de sus productos acabados.
Respecto a la reducción de los ciclos, en los últimos años, el diseño de las llantas ha pasado de un perfil 2D sencillo a modelos 3D más complejos. Los requisitos de tolerancia más exigentes de estos diseños 3D han ido aumentando progresivamente la duración de los ciclos. Para obtener la precisión exigida, SAI detenía los procesos de mecanizado en distintas fases para medir manualmente las dimensiones principales. Esta es una práctica muy lenta y propensa a errores. El cálculo y la actualización manual de las compensaciones de herramientas, combinado con la repetición del mecanizado, alargaba el proceso completo de una llanta hasta los 240 minutos, más el proceso final de aspecto 3D de 27 minutos.
Ante semejantes retos, los técnicos de Renishaw analizaron los principales elementos de las fases de proceso y producción de fabricación de SAI en la Productive Process Pyramid™ de Renishaw. Esta estructura se utiliza para identificar y controlar las variaciones producidas en las principales fases del proceso de mecanizado.
Soluciones
Las soluciones aportadas tenían un enfoque del proceso de fabricación: preparación de procesos y control en proceso.
Centrándose en la preparación de procesos y el control en proceso, los técnicos de Renishaw introdujeron medidas para mejorar drásticamente la calidad del producto y reducir la duración total del ciclo.
La introducción del sistema de inspección RMP60 de Renishaw ha mejorado significativamente la precisión de acabado de los componentes, ya que ahora es posible comprobar la posición de cada pieza antes de iniciar el mecanizado.
La posibilidad de medir automáticamente las características más importantes durante el proceso de mecanizado, ha rebajado en un 48% el tiempo de procesamiento de aspecto 3D. Ahora es posible trasladar automáticamente en tiempo real los datos de tamaño y posición de las principales características al control CNC, lo que permite actualizar las compensaciones de trayectoria de herramienta si es necesario.
Por consiguiente, ya no son necesarios los métodos manuales anteriores, tan lentos y propensos a errores.
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