La empresa SMS (System & Manufacturing Spain) lleva dos años y medio fabricando piezas de motor, transmisión o suspensión, en la antigua planta de Suzuki en Ciudad Real. En este tiempo, ha invertido en relanzar la producción casi la misma cantidad que la que supone su nivel de ventas. Se trata de un empujón de cara a un futuro que, en lo inmediato, ya apunta a un incremento de facturación superior al 50%. Una de las claves de su crecimiento es la selección de proveedores en base al coste por pieza que aseguran. Un aspecto en el que Iscar se ha postulado como un perfecto aliado que ha permitido alcanzar los objetivos marcados. La filosofía y medios en España de este herramentista han creado una alianza tecnológica que supone incrementos en la producción. Además, SMS está abriendo nuevas líneas de negocio en el sector de fabricación de utillajes –a través de una filial– y desarrollando una tecnología propia para producir electricidad fotovoltáica mediante concentración solar.
Línea totalmente robotizada
En el parque de maquinaria de SMS destaca una nueva línea, totalmente robotizada, con seis centros SW de Emag, abastecidos por tres robots Gaindu en todo lo que supone manipulación de pieza. “Hay una persona que carga y descarga la línea, pero el resto está automatizado”, precisa. En esta nueva línea, mecanizan fundición de hierro modular, “pero, habitualmente, trabajamos con fundición de hierro normal o con aluminio”.
Las máquinas recién adquiridas se comportan conforme a lo previsto; “comparadas con las que utilizábamos hace cuatro o cinco años, nos han permitido aumentar de forma importante la productividad. Son equipos que conocíamos, puesto que tenemos ocho de ese tipo: cuatro dedicadas a esa línea y otras cuatro para otro tipo de trabajos”, describe. Por eso, tras automatizar las series más grandes que fabrican, “cada día buscamos soluciones para poder automatizar más las series más cortas”.
Los criterios de compra a la hora de incorporar un nuevo equipo son, principalmente, dos: “la versatilidad de la máquina para absorber posibles evoluciones o la necesidad de hacer otro tipo de trabajo, así como su capacidad de mecanizar la pieza de la forma más económica posible, en base al coste por pieza. Indudablemente, también entra en juego el precio de la máquina, la fiabilidad, el servicio, mantenimiento, etc.”, reconoce.
Selección de herramientas por coste/pieza
También, en lo que respecta a la adquisición de herramientas, se valora el coste por pieza. “Los proveedores reciben toda la información sobre el proceso que hemos diseñado, el tipo de maquinaria y sus características principales, y realizan una propuesta de herramienta y condiciones de corte. Con esa información, estudiamos el coste en base a la inversión inicial y, después, el coste por pieza”, resume el director de ventas y compras.
En ese ámbito, Iscar suministra equipamientos completos para los centros de mecanizado. “En el caso de la línea robotizada, nos presentaron una propuesta técnica, con algunos diseños de herramienta, ideas para mejorar el proceso que habíamos ideado, y establecieron el coste de inversión y por pieza”, recuerda.
El diseño y fabricación de herramientas especiales la realiza ISCAR en España, esto facilita toda la gestión, adecuación y costes. Además, el servicio de este herramentista incluye asistencia en la puesta a punto de la línea “hasta que se logran los objetivos de tiempo y de consumo de herramienta que refleja su oferta y se alcanza el coste por pieza propuesto. También tenemos con ellos un almacén de consumibles, en el que nos suministran en stock las plaquitas necesarias. De esta manera, tenemos las herramientas que precisamos justo a tiempo. Iscar repone los materiales con la frecuencia adecuada para nosotros, y de manera que pueda optimizar sus costes y su producción”, especifica.
En SMS están muy satisfechos con este proveedor, puesto que aumenta su competitividad en lo que se refiere a fabricación de pieza, con precios competitivos y un servicio técnico que ayuda a optimizar los procesos. Por eso, “el plan es continuar trabajando con ellos. Si siguen ayudándonos a mejorar, no hay razón para cambiar”, afirma. Y es que, los beneficios obtenidos con el uso de los productos Iscar han permitido alcanzar los objetivos de coste de fabricación que se habían marcado. “Y esperamos que nos ayuden a mejorar estos costes año tras año”, puntualiza.
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