El compromiso de Comforsa es desarrollar Advanced Forging Solutions para sus clientes, cuyas necesidades en piezas sometidas a un fuerte estrés mecánico cumplen a plena satisfacción. Diferencian sus productos respecto a otros forjadores con coingeniería y más valor añadido, mejorando su posición de competitividad. Dispone de cuatro centros productivos en Cataluña, en la comarca del Ripollés: tres en la población de Campdevànol y uno en Ripoll. Cuenta con un equipo de más de 350 profesionales (30 en ingeniería, 295 en producción y otros y 25 en calidad) y un equipo directivo que trabajan para ofrecer soluciones integrales en el mundo de la forja. En materia de desarrollo sostenible y reducción del impacto ambiental, Comforsa se obliga a contribuir al desarrollo sostenible aplicando a cada actividad y procedimiento las medidas necesarias para prevenir, eliminar y minimizar la contaminación, consiguiendo que el desarrollo industrial sea compatible con el bienestar por las personas y la conservación del medio ambiente. A este respecto, y en el proceso del mecanizado ha instalado un central de filtración de taladrina Knoll con la colaboración de Fuchs y Filter 2.000.
Comforsa, Comercial de la Forja S.A.U. “es una sociedad unipersonal porque la empresa es 100% propiedad de la Generalitat de Catalunya – explica Pere Calopa, director de compras. En el año 1988 la empresa deja de ser propiedad de la familia Casanovas y de Forja Casanovas pasamos a ser Comforsa. La Generalitat compra la empresa porque está ubicada en una zona deprimida a nivel laboral en aquel momento. Históricamente la zona de Ripoll siempre ha estado dedicada a forja y textil. Estamos en el cauce del río Freser y todas las industrias se situaban junto a los cauces de agua para aprovechar su fuerza para mover los mecanismos de producción, como molinos, ruedas... Además, en el entorno tenemos minas de hierro y carbón y, por ello, se trabajaba la forja manual para fabricar herramientas y aperos para trabajar el campo. Ahora nosotros lo hacemos a máquina”.
Comforsa es la empresa más grande la zona del Ripollés, y su personal mayoritariamente es oriundo de la zona. En la actualidad son 350 personas repartidas en cuatro centros productivos, aunque hace unos 10 años llegaron a ser casi 400. Pero hoy tienen el 100% de la fabricación robotizada, solo contando con contadas células de mecanizado con carga manual, la forja en caliente está totalmente robotizada.
Como principal actividad realizan forjas especiales: “Lo que fabricamos normalmente son piezas de seguridad para transporte de camiones, trailers, industria de construcción para lo cual es preciso trabajar con sistemas de calidad, de seguridad… Cumplimos todas las normativas procedentes para poder suministrar este tipo de piezas. Ofrecemos una colaboración a nuestros clientes a nivel de desarrollo, en el sentido de que participamos como co-ingeniería en la práctica totalidad de las producciones. Hay alguna cosa que se fabrica sobre plano, son fabricaciones de hace muchos años, pero en todas piezas nuevas se participa directamente. Ahora estamos desarrollando con Volvo conjuntamente, en co-ingeniería una serie de productos”.
Una larga historia
Los primeros datos que se tiene de la empresa datan de 1652, un inventario de almacén y partir de dicha fecha la empresa ha vivido diferentes hitos.
En 1875, la Farga Grau produce hierro y herramientas agrícolas por el proceso tradicional catalán de forja.
1924 es el año de la constitución de la Farga Casanova, S.A.
En 1951 se produce la adquisición de la planta en Ripoll de Hispano Suiza, primer forjador español de cigüeñales y ejes delanteros.
1965 es el año de la constitución de Taga, S.A. para la mecanización y venta de cigüeñales.
En 1966 se produce la adquisición de la Sociedad Española de Construcción Naval (constructor de barcos).
1973 es el año de la inauguración de la nueva planta de forja en Campdevànol para la producción de piezas de gran volumen.
Es en 1988 cuando se produce la constitución de Comercial de la Forja, S.A.U. (Comforsa) con el objetivo de recuperar el grupo industrial Farga Casanova, en crisis en aquel momento.
En 1996 se produce la disolución de la Farga Casanova, S.A. y Taga S.A. La tecnología, los empleados y el negocio son asignados a Comforsa.
Los más altos requisitos para trabajar con líderes en sus sectores
El sistema de calidad total de Comforsa aplica cinco iniciativas estratégicas: la innovación tecnológica, la implicación de las personas, los sistemas de producción y la implicación con clientes y proveedores. “La aplicación simultánea de estas iniciativas nos permite desarrollar y fabricar productos innovadores de la calidad necesaria, dentro del período establecido y al precio más competitivo, prácticamente sin devoluciones por problemas de calidad.
Nuestra empresa ha sido certificada por todos nuestros clientes, así como por la Norma Internacional IATF 16949:2016 e ISO 14001:2015. Además, disponemos de la certificación de la Huella de Carbono, trabajando con diferentes empresas certificadoras para certificar los productos finales: ABS, BV, CCS, DNV, GL, KR, LRS, NK i RINA”.
Todo ello porque trabajan para sectores muy exigentes, suministrando, directamente o a través de Tier One, a los líderes de dichas industrias. El 79% de su producción son piezas para vehículos comerciales medianos y pesados. Un 11% se destina a maquinaria de movimiento de tierra. “En el sector de los vehículos para construcción, trabajamos básicamente para Cartepillar, para su planta en Francia, fabricando eslabones y segmentas para orugas de excavadoras de diferentes modelos y tamaños. En este caso, somos proveedor prácticamente exclusivo en ese tipo de producto”.
Al sector marino destinan el 7% de la producción. “En este campo, fabricamos cigüeñales completos. Suministramos directamente a Japón y a Corea, a fabricantes de motores de primer nivel. Son cigüeñales de metro y medio a dos metros y medio, de 100 a 500 kilos. Se trata de un producto intermedio, destinado a remolcadores con motores con mucho par y mucha potencia de un tamaño reducido. Estos motores precisan forja para que tengan mayor resistencia y mayor aguante a la fatiga. Para ello se precisa una maquinaria muy especial que tiene un tamaño, dentro del mundo industrial, mediano, pero con mucho requerimiento de esfuerzo”
El 2% de la producción se destina al sector agrícola y otros y un 1% al sector de automoción.
“Durante años hemos conseguido fidelizar a este tipo de clientes, confían plenamente en nosotros y por eso trabajamos con ellos. Si esta compañía tiene futuro es porque trabajamos con clientes muy exigentes cuyos requerimientos satisfacemos. En el mercado de la forja estándar no podemos entrar porque los costes en España no tienen comparación con los de nuestra competencia asiática”.
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