El reto que se está produciendo con la aparición del Internet de las Cosas es ser capaces de digitalizar el mundo del manufacturing. Dar los pasos necesarios para pasar de una empresa puramente manufacturera a una empresa que “gestiona” datos. La digitalización de la industria con el fin de impulsar y beneficiarse de las oportunidades digitales requiere una hoja de ruta de transformación a medio plazo. Sin embargo, para avanzar de ese modo, ciertos pasos tienen que ser realizados en la dirección correcta .Existen tecnologías facilitadoras esenciales, como la conectividad IIoT, cloud computing y analítica de grandes datos como controladores para dar sentido a los datos de fabricación. En este trabajo se muestra la forma en que IK4 - IDEKO se está acercando al reto de la digitalización de la industria de fabricación.
El posicionamiento de IK4-IDEKO en el internet de las cosas, está en la realización de desarrollos para poder gestionar distintos niveles de información dentro de los propios sistemas. Para ello distinguimos tres niveles de actuación.
Adquisición de datos
El primer nivel de actuación está situado dentro de la máquina y actuando dentro de ella, es el de los sistemas CPS (Sistemas ciberfísicos), por ejemplo el sistema DAS de Soraluce (sistema de eliminación de vibraciones durante el mecanizado), a partir de ahí vamos creciendo yendo hacia máquinas que se conectan entre sí, industrias que se conectan entre sí. Y al final cómo interactúan las personas con todos los sistemas. En este primer nivel lo que se realiza es captar datos e información.
Adquisición de datos
Este apartado es el responsable de la observación, agregación y ensamblaje de los datos así como de su envío a la siguiente capa. En este apartado la solución pasa por utilizar un dispositivo que permite la conexión vía Ethernet con diferentes tipos de máquinas con posibilidad de leer datos y enviarlos a la nube. Este dispositivo de agregación de datos está preparado para conectarse con diferentes modelos de control numérico como a datos generados por sensores. Una vez que el dispositivo se conecta al sistema, este se puede configurar con acceso tipo web definiendo las señales o variables que se adquirirán desde el sistema. Estas variables se obtienen, generalmente, a través del control numérico y del PLC. Estas variables se pueden categorizar en grupos: estado de las alarmas, velocidad, temperatura, potencia, revoluciones de los ejes, avances, etc. Todas estas variables se relacionan al sistema o a un componente específico del mismo como motores, ejes, husillos, herramienta, etc.
Otras variables útiles se pueden obtener con la interrelación del operario con el sistema como los diferentes tipos de “overrides”, modificaciones en las características de los programas, interrupciones del ciclo de trabajo, etc. Por otro lado, también se pueden incorporar, como se ha comentado, datos procedentes de sensores específicos como los relacionados con la dinámica (vibraciones). De esta forma la monitorización de la máquina implica la monitorización de datos recolectados del control numérico, del PLC y de sensores dependiendo de los requerimientos de monitorización que se definan.
Almacenamiento
El siguiente nivel de trabajo es el denominado “cloud computing”. Aquí los requisitos son almacenar los datos para después ser capaces de visualizarla. Dentro de este nivel y el anterior es donde hemos desarrollado tres capas de actuación.
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