En su Centro de Alto Rendimiento, el fabricante de herramientas HAM Präzision demuestra que se pueden lograr resultados de mecanizado perfectos con el sistema de lubricación por cantidades mínimas AerosolMaster™ 4000 ATS de Knoll, no solo en aluminio y acero, sino también en titanio. La clave reside en el aerosol generado, que se deposita en el filo de corte, evita la generación de calor excesivo y prácticamente se dispersa en el aire. De este modo, los usuarios obtienen un enorme potencial de ahorro a largo plazo.
La lubricación por cantidades mínimas (MQL) sigue estando muy arraigada en la mente de muchos como un proceso sucio y pegajoso, una opinión rotundamente refutada por Raffael Eberle, quien junto a sus padres Petra y Günter Eberle dirige la empresa fabricante de herramientas HAM Präzision: “No se puede afirmar tal cosa. Todo se reduce al sistema MQL adecuado. Con el proceso de lubricación en seco por aerosol que ofrece Knoll, se genera una mezcla ultrafina de aire y aceite que garantiza la lubricación y refrigeración necesarias durante el proceso de mecanizado. El consumo es mínimo; basta con un vaso de lubricante por hora. No se producen adherencias ni suciedad”.
Diferentes variantes de refrigeración y lubricación
Entre los elementos clave del Centro de Alto Rendimiento, se incluyen un centro de mecanizado Hermle C 12 U de 5 ejes y su sistema de lubricación. Este sistema, suministrado por Knoll Maschinenbau, cuenta con un sistema de filtración de emulsión de lubricante refrigerante y el moderno sistema MQL AerosolMaster™ 4000 ATS.
Los productos Knoll forman parte de la producción de HAM desde hace muchos años. Casi todos los centros de mecanizado están equipados con sistemas de filtración y transportadores de virutas de la empresa con sede en Bad Saulgau (Alemania) representada en España por Filter 2000.
Sostenible y energéticamente eficiente
Marc Schäfer, ingeniero de aplicaciones de HAM, considera que el uso del Knoll AerosolMaster™ ofrece múltiples ventajas: “En primer lugar, conseguimos la lubricación deseada en el filo de corte, lo que aumenta la vida útil de las herramientas. Con un consumo de aceite de tan solo 3 a 25 ml/h, el proceso es respetuoso con el medio ambiente, sostenible y energéticamente eficiente. Además, me ahorro la limpieza del lubricante refrigerante, ya que no necesito medir el pH ni utilizar aditivos que prevengan la proliferación de hongos”. La máquina también se mantiene limpia y, a menudo, las piezas pueden procesarse posteriormente sin necesidad de limpieza previa.
