De hecho, los responsables de la gestión de plantas que no disponen de sistemas de medición dedican entre el 50% y el 70% de su tiempo a buscar y construir información relevante que les ayude en su día a día. Estos datos son algunas de las conclusiones de un estudio realizado por la multinacional española del software Think&Grow (T&G), entre más de 100 centros de producción de nuestro país y en sectores de actividad diversos, desde el textil hasta la cerámica, pasando por la industria de componentes para la automoción, la alimentación y bebidas o farmacéutico.
El informe, que revela las cinco barreras fundamentales a las que se enfrentan los centros de producción españoles, constata también que el sector industrial es uno de los menos permeables a las nuevas tecnologías y al impacto de estas en la productividad de los centros.
Así, y según este informe, un 89% de los responsables de producción declara desconocer las aplicaciones prácticas de tecnologías como IoT (Internet de las Cosas), sistemas de gestión MES o lenguajes M2M (Machine to Machine), y su posible impacto en los procesos productivos.
Según David Fernández, director de la división de Industria de T&G, “este grado de desconocimiento sobre la tecnología desarrollada para el sector industrial contrasta, sin embargo, con el profundo conocimiento del que dispone sobre sus propios mercados y productos, ya que se trata de un sector económico muy ligado, en numerosas ocasiones, a la tradición y de una larga actividad en el tiempo”. “Este know how natural de la industria” -termina diciendo David Fernández-, “combinado con la aplicación de nuevas tecnologías, podría redefinir y optimizar los procesos exponencialmente en comparación con otros sectores de la actividad económica española”.
Medir y registrar = mejoras inmediatas
Según T&G, la aplicación en cualquier proceso fabril de un sistema de captura automática de datos, denominados MES (Manufacturing Execution Systems), se traduce en mejoras inmediatas, ya que permite la gestión del centro partiendo de una visualización total de todos los procesos y la toma de decisiones certeras en tiempo real. De hecho, este tipo de soluciones permiten mejorar entre un 10 y 15% la eficiencia general de los equipos y debido, entre otros, al efecto que la implantación de estas soluciones tienen sobre la propia dinámica de los operarios de las instalaciones. A modo de ejemplo, las pérdidas de producción por baja velocidad disminuyen entre un 50% y un 70%.
Igualmente, estas soluciones eliminan entre un 75% y un 100% el tiempo de recogida de datos, reducen en un 45% la cadencia con la que debe ser fabricado un producto para satisfacer una demanda y hasta en un 25% los materiales y productos parcialmente terminados en diferentes puntos del proceso de producción (WIP) por falta de coordinación entre estos.
Cinco barreras de la fabricación
Según el informe de T&G, el sector industrial español se enfrenta a cinco barreras fundamentales que lastran su competitividad frente a la producción exterior. La primera de ellas es el inmovilismo que provoca en el sector la falsa creencia de que la mejora de los procesos pasa por invertir en activos fijos y no aceptar que con los mismos recursos es posible lograr resultados diferentes.
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