Un líder en la fabricación de automóviles con sede en el sur de Alemania ha integrado dos granalladoras de cabina rotativa dentro de las líneas de producción existentes, que permiten el granallado parcial de las culatas.
Después de un primer proceso de mecanizado, las culatas están contaminadas con virutas de metal y arena residual del proceso de fundición. Para eliminar estos restos de la superficie de la pieza, este fabricante de automóviles integró dos sistemas de granallado idénticos en sus líneas de fabricación. Dado que el espacio era muy estrecho, el diseño del equipo tenía que ser extremadamente compacto. Otro requisito era el área superficial concreta que debía ser chorreada, específicamente el lado de la cámara de combustión de la culata. Además, se protegieron del chorro de granalla tres taladros y el código matricial. Con la granalladora compacta de cabina rotativa RWK 6/12-2, Rösler le ofreció la solución ideal para el tratamiento de sus piezas de trabajo con unas dimensiones de Ø 600 mm y altura de 1.200 mm. Cada máquina tiene dos cabinas, de manera que la carga/descarga de una pieza puede tener lugar mientras que otra pieza se procesa. Dos turbinas Hurricane tipo H 32, de 7,5 kW cada una, proporcionan la intensidad de granallado requerida.
Carga parcial, colocación de las cubiertas protectoras y granallado, en 60 segundos
Un robot equipado con un sistema de agarre especialmente diseñado por Rösler recoge las piezas de trabajo de modo que el área de las piezas a granallar está siempre en posición hacia arriba. Los tres taladros y el código matricial están automáticamente protegidos con un tapón y una cubierta.
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