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A lo grande con precisión

04/11/2013

Lakber Mecanizados comienza su actividad en octubre de 2008 de la mano de dos socios de referencia: Sakana cuya actividad es la fundición y Soraluce, líder en el sector máquina-herramienta que ejerce el papel de socio tecnológico. “El negocio – recuerda Alejandro Martínez, gerente de la firma - surge de la demanda de los clientes finales, principalmente del sector eólico, para que la fundición se encargase también de la gestión del proceso de mecanizado y del proceso de pintura. La empresa nace como respuesta al requisito de un proceso de integración vertical. Así, empezamos en octubre de 2008 mecanizando todas las piezas de eólico que Sakana funde para clientes de referencia como Siemens, GE, Gamesa, Acciona entre otros. Desde entonces hemos realizado la puesta en marcha del negocio y hemos conseguido la homologación con todos los clientes y con todas las referencias, así como consolidar la producción en serie”.

Y en este momento Lakber, una empresa de 30 empleados, es referente en el mecanizado del sector eólico, tanto a nivel nacional como a nivel europeo, tanto por volumen como por calidad y prototipos realizados. Está claro que hay otros competidores en el continente asiático que principalmente por volumen de piezas, tienen el liderazgo mundial, pero Lakber es referencia en desarrollo de prototipos y calidad.

Aunque estamos centrados en el sector eólico también hemos realizado algún prototipo de bloque motor para el sector marino, pero dado que la demanda en Europa se ha reducido a favor de países como China y Corea estamos invirtiendo el tiempo y los esfuerzos en nuestro sector prioritario”.

Curiosamente, el proyecto se inició cuando se empezaba a oír la palabra crisis, el sector eólico la comenzó a sufrir en Enero de 2009. En aquel momento a nivel nacional había entre 10 y 15 mecanizadores trabajando para el sector y en estos momentos quedan cinco. Hemos aparecido en un momento muy complicado, ni los precios son los que eran, ni la demanda ha experimentado el crecimiento esperado, además los requisitos de calidad han aumentado considerablemente, pero hemos conseguido estabilizar el proceso y situarnos sólidamente. Los clientes están confiando en nosotros para hacer los nuevos prototipos en piezas de hasta 50 toneladas con lo que ello conlleva: estamos haciendo la primeras piezas a nivel mundial para clientes de primer orden”.

Diferencial tecnológico en equipamiento

Lakber es una empresa de mecanizado de piezas de grandes dimensiones, lo que obviamente queda reflejado directamente en su taller y equipamiento.

“Contamos con cinco fresadoras de grandes dimensiones Soraluce. Tecnológicamente, tanto con las máquinas con las que contamos, como con el resto de elementos que hemos ido incorporando, desde elementos de medición, láseres, equipos de presetting, incluso a nivel de herramientas, nuestra estrategia de inversión es muy simple: estar con los mejores proveedores con el objetivo de tener un diferencial tecnológico. Como a nivel de precios siempre van a existir competidores de otras partes del mundo que presenten ofertas más bajas tenemos que apostar por ofrecer un diferencial de alto valor añadido al cliente.

Para todo ello, la inversión inicial fue de 16 millones de euros.

Proceso altamente automatizado

Todas las piezas parten de la fundición. Según los requisitos del cliente, hay piezas que primero se mecanizan y luego se pintan, en cambio otras primero se pintan y luego se mecanizan. El 90% del proceso se realiza en máquina, es decir, tenemos un proceso con poca parte manual. Se trata de un proceso bastante automatizado, fuera de máquina existe alguna operación manual y operaciones de rebabado y limpieza.

Garantía de calidad

Además de al proceso productivo, en Lakber se le da mucha importancia al control de calidad para que las piezas vayan al cliente en perfectas condiciones. “Trabajamos con ensayos no destructivos, inspección de partículas magnéticas, ultrasonidos, e inspección láser, aspectos a los que los clientes le están dando cada vez más importancia.

El objetivo es garantizar una calidad 100% y evitar que haya problemas posteriores en el proceso de montaje en las instalaciones del cliente. En este punto destacamos que hay clientes con los que no hemos tenido ni una sola reclamación durante todo el año 2012 y el presente 2013. Una incidencia con una pieza de estas características enviada por ejemplo a Dinamarca generaría mucha problemática. Por ello, es fundamental garantizar que toda pieza que sale esté en perfectas condiciones y de acuerdo con los planos y requisitos del cliente”.

En base a ellos en Lakber definen el proceso de mecanizado para terminar la pieza según los requisitos del cliente. “Normalmente esos planos suelen incorporar unas normativas de acotación ISO 8062, ISO 2768 que tenemos que respetar. En lo que sí colaboramos con el cliente es en analizar la función de cada zona mecanizada para intentar reducir costes. Por ejemplo, a veces cambiando operaciones podemos evitar dos horas de trabajo en máquina lo que repercute en el precio. Además internamente diseñamos los utillajes y definimos las herramientas y el proceso de mecanizado. Contamos para ello con una oficina técnica en la que trabajan dos personas”.

Más de 30 prototipos homologados

Desde su creación en Lakber han realizado más de 30 prototipos, es decir más de 30 referencias diferentes, un gran esfuerzo a nivel de auditorias e inspecciones in-situ por parte de los clientes. “Una vez el cliente homologa la pieza, en unas semanas empezamos con el proceso de fabricación de pieza seriada, desde una o dos piezas semanales hasta diez piezas semanales que incluso hacemos de alguna referencia. El proceso de oficina técnica como tal empieza con la recepción del plano y especificaciones del cliente, y conlleva la preparación de la oferta, que una vez aceptada deriva en el diseño de utillajes, definición de herramientas necesarias, desarrollo del programa de mecanizado, y su puesta de marcha. Posteriormente se realiza la inspección dimensional de la misma. Una vez que esa pieza está homologada y comienza su producción ya no modificamos ningún parámetro, a no ser que sea necesario realizar alguna mejora o modificación. La pieza queda ya dominada. No es un sector en el que haya 100 prototipos al año, sino alrededor de unos cinco prototipos por lo que a nivel de oficina técnica no necesitamos más efectivos.

La máxima eficacia

El gran reto de Lakber es el siguiente: tienen que dar servicio a una fundición de 180 personas con una capacidad de 30.000 toneladas al año. “Para poder dar respuesta a la producción de Sakana tenemos que ser una empresa con mínimas paradas de máquina, con tiempos de proceso muy depurados, con mínima pérdida de tiempo por averías, problemas o falta de eficiencia. Para poder dar este servicio hay que tener las mejores máquinas, con los mejores utillajes, los mejores procesos, los mejores medios técnicos y humanos.

Esta misma búsqueda de efectividad lo detectamos en nuestros clientes que están incorporando a sus departamentos de compras, calidad… a profesionales procedentes del sector automoción que siempre se ha caracterizado por su productividad y exigencia. Para ser competitivo es necesario tener absolutamente milimetrado todo el proceso”.

Con los mejores proveedores

Y para ello consideran que es fundamental contar con los mejores colaboradores. “Cuando nos planteamos una inversión, en todos los casos, máquinas, herramientas, equipos de medición…, aunque al final termina cobrando especial importancia el precio, en nuestro caso no se trata de si es barato o caro en el momento de la compra, valoramos otros aspectos como disponibilidades, servicio postventa, versatilidad, productividad… En base a ellos, lo que al principio puede parecer caro luego al cabo del tiempo te das cuenta que es barato. Nosotros optamos por invertir en lo mejor y en el caso de las máquinas de Soraluce el análisis es absolutamente claro. Sin la fiabilidad de su mecánica, su amplia gama de cabezales, la ausencia de problemas que tenemos en el día a día el taller sería ingobernable”.

En el tema de los proveedores de herramienta al final es algo similar: “nos centramos en compañías que dispongan de herramienta diferencial, y para cada proceso elegimos al que tenga la mejor solución y prestaciones. Pero también buscamos que cuenten con un departamento técnico con capacidad de asesoramiento porque al final cuando empiezas con una pieza nueva ese punto de vista de un buen profesional con experiencia es muy valioso. Precisamos una colaboración técnica cercana y un servicio de entrega 24 horas aspectos que Walter cumple a la perfección. Se busca un proveedor de herramientas muy bueno y con solvencia pero que al mismo tiempo tenga un servicio de asesoramiento. Walter destaca en desbaste y torneado por ello cuando tenemos un diseño nuevo de un cliente y antes de definir el proceso, acudimos a nuestro proveedor y juntos analizamos aquellas operaciones que consideramos más importantes o que entendemos que son en las que más tiempo tendremos que invertir y les solicitamos una propuesta de herramienta, de condiciones de trabajo, precio… Intentamos desde el primer momento ver que soluciones nos pueden aportar los proveedores, si están trabajando en una herramienta nueva que se pueda aplicar a nuestra pieza o si puede realizar alguna herramienta especial para poder obtener mayores beneficios.

Nosotros, trimestralmente, en el caso de los herramentistas y otros proveedores, realizamos la valoración de su desempeño. Si a nivel de servicio nos han atendido y no nos han dejado colgados ni con una entrega de herramientas ni de consumibles, y el acuerdo económico es bueno continuamos la relación comercial. En los casos en los que hayan existido fallos en el servicio la cosa es muy diferente”.

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