Mecanizados Cas es una empresa situada en Avilés y fundada en 1967 que atesora una larga experiencia en el campo de la mecanización y el rectificado, tanto a nivel de fabricación de piezas según plano o muestra, como de reparación de componentes o maquinaria. Trabaja el mecanizado en general abarcando prácticamente todos los sectores: siderurgia, eólico, solar, ferroviario, defensa y armamento, naval, cementero… De cara al futuro su objetivo es potenciar mucho la parte comercial de la empresa, intentar abrir nuevos mercados y seguir incorporando nuevas tecnologías porque consideran que si se está a la última es más fácil conseguir trabajo. Su última incorporación, un centro de mecanizado Mazak de doble pallet adquirido a Intermaher, una máquina versátil y robusta que les está dando mucho juego.
Más versatilidad para el taller
En la complicada situación actual de mercado, Mecanizados Cas se hizo con un proyecto de piecerío de tamaño pequeño con varias referencias para series largas. “Para dar respuesta al cliente necesitábamos incorporar una nueva máquina al taller. Tras contemplar varias opciones, nos decidimos por un centro de mecanizado de doble pallet Mazak, con cambiador de 60 herramientas. Es una máquina versátil y muy robusta que ofrece muchas posibilidades para el mecanizado universal. De hecho, lleva trabajando tres meses y está dando buenos resultados. Además, el servicio postventa de Intermaher es rápido, eficaz, ágil. En menos de 24 horas ante cualquier incidencia, si no te la pueden resolver por medios no presenciales, tenemos un técnico en casa. La adquisición de la máquina incluye un curso de formación, cuatro días a tiempo completo, al que asistieron los oficiales de primera que son los que están en la máquina. La programación con el Mazatrol la realizan totalmente en la oficina técnica”.
Orgullosos del tamaño
Aunque la mayoría de los mecanizadores se sienten orgullosos de muchas de las piezas que han ido sacando con el devenir de los años, siempre hay alguna que es más especial. “En nuestro caso, por la complejidad de todo el proceso, sacamos pecho por la primera pieza de gran tonelaje que hicimos en planta. Fue hace tres años y se trataba de una viga para un puente grúa de puerto de mar que medía 29 metros de longitud y pesaba unas 50 toneladas. Tuvimos que utilizar transporte especial para traer el material y trasladar la pieza terminada. Además nos surgieron muchos problemas para poder moverla porque el mayor puente grúa que teníamos entonces era de 32 toneladas, y nos vimos obligados a contratar grúas móviles. Por otro lado, la luz entre columnas era de 23 metros y tuvimos que hacer auténticas virguerías moviendo la pieza para poder meterla entre las columnas y poder girarla. Casi tuvimos que hacer un estudio de ingeniería. Los operarios me decían que estaba loco… Pero acabamos haciendo 16”.
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