Moldes J. Cereza, S.L empieza su actividad en enero de 1990 para fabricar moldes para inyección de plásticos destinados a la industria del juguete, el sector de la electricidad, y el menaje. La empresa empezó con cuatro trabajadores y ahora son ya 30 personas. Comenzaron con muy poca maquinaria, fresadoras convencionales, y después empezaron a incluir máquinas de control numérico.
Por aquel entonces el mercado objetivo era local, en el entorno de Zaragoza.
“Desde entonces, comenta Javier Cereza, gerente la firma, nuestra primera evolución fue hacia el sector del automóvil de la mano de algún cliente histórico con el que se llevaba mucho tiempo trabajando. Ahora servimos al mercado local, al nacional, y a nivel internacional hemos exportado nuestros moldes a diez países: Alemania, Italia, República Checa, Polonia, Estados Unidos, Argentina, México, Sudáfrica. En todos los casos el nivel de exigencia es elevado, como si todos fuesen para Alemania, porque aunque el destino sea Polonia, el molde te lo pilotan desde Alemania o desde una planta de España. La calidad del molde que hacemos la impone el cliente final se produzca donde se produzca. Y con la calidad el cliente no negocia”.
Evolución hacia los cinco ejes y la alta velocidad
Continuando el recorrido por la historia de la empresa, Javier recuerda “Mi padre empezó a meter máquinas de control numérico, centros de mecanizado de tres ejes, aunque en aquellos momentos la programación se hacía in situ, a pie de máquina. El siguiente paso fue crear una oficina de diseño en 3D, con CAM de mecanizado y separar estas operaciones del taller. A partir de entonces fuimos invirtiendo en máquinas de tres ejes cada vez más avanzadas hasta que ya, hace diez años, dimos el salto a los cinco ejes y a la alta velocidad, siendo uno de los primeros talleres que apostamos por esta tecnología en nuestro país. En este tipo de máquinas siempre hemos ido de la mano de Juan Martín”.
Inversiones importantes justificadas por ahorros relevantes
En Moldes J. Cereza, S.L. tienen claro que a la hora de hacer una inversión en una máquina quieren lo mejor a lo que pueden aspirar. “Aspiramos a comprar la mejor tecnología. Vamos a lo más alto de gama y, como la inversión es muy fuerte, estudiamos primero los potenciales ahorros en el resto del proceso, no solo en el mecanizado. Si compramos una máquina de última tecnología para el mecanizado tiene que aportarnos un ahorro importante en el proceso, medido en tiempos, en mejores calidades de acabado, en todo. Pero además de eso, potenciales ahorros en otros procesos, de erosión, de ajuste, de pulido”.
Si el estudio es favorable realizan la inversión. “Podemos indicar por ejemplo que cuando compramos la primera máquina de cinco ejes de la mano de Juan Martín hicimos un estudio sobre el porcentaje de erosión que nos iba a ahorrar. Visitamos varios talleres por España, por Italia y calculamos que nos quitábamos un 80 % de erosión y, en realidad, nos hemos quitado incluso más, alrededor del 90%”.
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