Patentes Talgo es una de las empresas con más solera en el sector ferroviario de nuestro país. Con una producción prevista entre 2008-2010 de 10 trenes-hotel, 30 de alta velocidad y 14 intercitys, lo que suma un total de unos 700 coches y 100 locomotoras, la empresa se ha visto obligada a ampliar tanto sus medios de producción como crecer en recursos humanos, pasando de 180 a 240 personas en su planta de Rivabellosa (Alava). En la parte tecnológica ha confiado en Zayer, adquiriendo al fabricante alavés una Memphis, máquina tipo Gantry para mecanizar las grandes piezas de aluminio que conforman la caja de los coches, y una 20 KCU para mecanizar las piezas de acero donde van alojadas las ruedas y el mecanismo de cambio de ancho de vía.
A finales de los 90 se desarrolla el tren denominado Serie 7 ó Intercity, que es la antesala del tren Talgo de Alta Velocidad. En la actualidad han sido entregados a Renfe 31 trenes Intercity (con rodadura desplazable y 250 km/h de velocidad máxima) y 16 de Alta Velocidad (con ancho fijo y 330 km/h de velocidad máxima), destinados muchos de ellos a las nuevas líneas que serán inauguradas a final de 2007.
En cuanto a los próximos años 2008-2010, van a ser intensos por la cantidad de trenes a fabricar, entre los que se incluyen 10 trenes hotel, 30 de alta velocidad y 14 intercitys.
Los medios adecuados para una producción intensa
“Para lograr una producción tan alta en tres años (suman un total de unos 700 coches y 100 locomotoras), Talgo se ha visto obligada a ampliar tanto sus medios de producción como crecer en recursos humanos”, explica Alberto de Miguel, Responsable de Producción de TALGO.
“En lo que respecta a la base de Rivabellosa, se han realizado inversiones para poder duplicar la producción, en un programa que se ha llevado a cabo en tres años. De esta forma, se ha pasado de producir 110 coches al año a 220, es decir, uno al día. Estando la fábrica organizada como una cadena de montaje, sus primeros puestos son de soldadura, donde se ensamblan los grandes perfiles de aluminio extrusionado que forman los laterales, el techo y el suelo de los coches. Una vez soldados, se mecanizan con precisión de manera automática, antes de realizar la integración de dichas piezas para formar la caja (carrocería) del coche”.
Zayer aparece como la mejor opción
Talgo tenía maquinaria especializada en mecanizado de aluminio adquirida en 1999, pero no era suficiente para absorber el nivel de producción actualmente necesario. “La bienal de máquina-herramienta celebrada en el BEC en 2006 fue el pistoletazo de salida para buscar nuevas máquinas que permitieran alcanzar la producción necesaria, recuerda Alberto de Miguel”.
“Tras contactar con cuatro grandes firmas del sector y transmitirles nuestras necesidades particulares, Zayer prontamente supo responder con productos acordes a nuestras necesidades de mecanizado, tanto para el aluminio como para el acero. Partiendo de los modelos estándares de su producción, supo adecuarlas a las particularidades de lo que estábamos solicitando, lo cual fue muy apreciado en la valoración final de los competidores. El pedido por dos máquinas se formalizó en septiembre de 2006.
Entre junio y julio de 2007 Zayer hizo el montaje en Talgo y se pusieron en marcha tanto la máquina Memphis que mecaniza las grandes piezas de aluminio que conforman la caja de los coches así como la 20 KCU que mecaniza las piezas de acero donde van alojadas las ruedas y el mecanismo de cambio de ancho de vía (lo que en Talgo llamamos Rodal y que el resto de fabricantes denomina Bogie)”.
Para poder ver el contenido completo tienes que estar suscrito. El contenido completo para suscriptores incluye informes y artículos en profundidad
