BASF ha mejorado el proceso de fabricación de Lupranol® (poliol poliéter) de manera que los componentes para interiores de automóvil fabricados con sistemas de poliuretano de BASF emitan por término medio un 20 por ciento menos de aldehídos. Esto permite a los proveedores de la industria del automóvil, que fabriquen p.ej. componentes acústicos, asientos, volantes o paneles de instrumentos y puertas con relleno de espuma, cumplir los requisitos cada vez más exigentes de los fabricantes de coches, para reducir las emisiones de compuestos orgánicos volátiles en el interior de los vehículos. Tras el cambio en el proceso introducido en los centros de producción de BASF en Asia a principios de 2017, la modificación en Europa y en las plantas de EE.UU. tendrá lugar a lo largo de este año. Junto con el isocianato, el poliol es la principal materia prima para formular los sistemas de espuma de poliuretano.
Las emisiones se han optimizado gracias a la mejora de los procesos de limpieza y acabado de Lupranol® de manera que las propiedades mecánicas del material no se vean afectadas durante los fases posteriores de espumado y procesado. Esto significa que pueden sustituir de inmediato a los grados de Lupranol® utilizados actualmente, sin necesidad de realizar pruebas o de nuevas homologaciones de los sistemas de poliuretano basados en estos grados de poliol mejorados. BASF comercializa sistemas de poliuretano para espumas flexibles, semirrígidas e integrales bajo las marcas Elastoflex® W, Elastoflex® E y Elastofoam® I.
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