Para reducir significativamente la contaminación por partículas en el sector del transporte de la Eurozona, a partir del próximo año, los nuevos modelos de automóviles estarán equipados con sistemas de frenos de bajas emisiones. Para la industria de fabricación, esto representa un avance tecnológico que solo se ha podido lograr gracias a materiales y procesos innovadores, nuevos tipos de herramientas y máquinas, y la integración digital en la producción. Esto, en última instancia, podría beneficiar a todos, no solo a la protección del medio ambiente y la salud, gracias a la reducción de partículas finas en la atmósfera. El disco de freno con revestimiento duro, preferido por los fabricantes europeos, también es más eficaz y resistente a la corrosión y dura toda la vida útil del vehículo. Por eso, anteriormente estaba reservado al segmento de los coches de lujo.
Actualmente se están instalando las primeras líneas de producción de los nuevos discos de freno en la industria automotriz. En el caso de los discos de freno con revestimiento duro, esto significa que los discos de freno se procesan mediante soldadura por deposición láser o pulverización dinámica en frío con gas, seguido de un rectificado de superficie de doble cara. Si bien la primera parte de la cadena de procesos aún puede basarse en métodos de eficacia probada, la soldadura por deposición láser con el posterior proceso de rectificado difiere significativamente de los métodos anteriores.
Más flexibilidad gracias a las redes digitales
“Los fabricantes de maquinaria se sitúan a la vanguardia en cuanto a digitalización”, afirma Irina Eisele, Lead IoT Product Development del Grupo Emag, fabricante alemán de máquinas-herramienta. Muchas máquinas-herramienta ya están equipadas de fábrica con amplios sistemas de sensores y monitorización. En una reciente conferencia sobre rectificado celebrada en Stuttgart-Fellbach (Alemania), Irina Eisele habló sobre la interconexión digital a lo largo de la cadena de procesos, valiéndose del ejemplo de los discos de freno con revestimiento duro. La especialista en IoT (Internet de las Cosas) presentó un enfoque holístico para el registro y archivo de datos de procesos relacionados con las piezas de trabajo, procedentes de diferentes etapas y tecnologías de fabricación. Ya se trate de parámetros de producción como la potencia del láser y la velocidad de alimentación del polvo, datos de sensores como el espesor de capa y la geometría de los componentes, o datos de proceso como el desgaste por pieza de la rectificadora, “los datos constituyen la base para optimizar las herramientas y los parámetros del proceso de forma específica”, afirma Irina Eisele.
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