Hufschmidt España S.L. es una empresa española creada en 1997 y equipada con tecnología alemana que se dedica a la fabricación de cuñas, acoplamientos, casquillos, etc. para el pretensado y postensado en la construcción. Desde su fundación, esta empresa familiar se adapta a la necesidad de sus clientes, nacionales e internacionales, tanto en equipo humano como en equipos técnicos, ofreciendo un servicio personalizado y una calidad garantizada. En taller cuenta con seis tornos Mazak - cuatro QT-Nexus 100 y dos QT-Smart 100 -y máquinas y equipos de desarrollo propio para automatizar al máximo la producción y garantizar la calidad del producto.
Francisco Jerez González, gerente de Hufschmidt España S.L. trabajó durante 20 años en Alemania. Desde allí se vino para España y, junto su antiguo jefe Lars Solty y su cuñado Juan Alvarez Romero, fundó la empresa en 1997. “Empezamos desde cero con el socio alemán que nos enviaba máquinas, material y algunos pedidos. Pasado un tiempo, en 2003 decidimos comprarle la participación porque quienes estaban asumiendo inversiones y riesgos éramos nosotros”.
La empresa desde sus inicios fabrica todo tipo de anclajes para el post y pretensado en la construcción: cuñas de anclaje, cuñas de arrastre, cuñas de postensado, terminales de extrusión, acopladores rápidos, casquillos, etc.
“En un mercado tan regulado como la construcción de Obra Civil, desde que creamos la empresa teníamos muy claro lo que queríamos conseguir: automatizar todo lo posible el proceso productivo, desde su comienzo hasta el control de calidad final de las piezas y su envío al cliente. En ello hemos estado trabajando desde nuestros inicios y en ello continuamos. Hemos tenido que ir poco a poco, en función de nuestra capacidad de inversión y así hemos llegado donde estamos. Paso a paso con inversiones estudiadas y realizando desarrollos propios para generar valor y rentabilidad a la empresa. Por ello, la nave donde se ubica la empresa no es propia al considerar que es un bien que no nos iba a generar valor. Preferimos apostar por maquinaria, un bien que nos proporciona valor al momento”.
Un producto muy regulado y de alta exigencia
Hufschmidt España S.L. elabora sus productos con los procedimientos de trabajo establecidos, con aceros de alta resistencia, máquinas especiales para las diversas operaciones y un riguroso proceso específico de tratamiento térmico. Todo ello garantizado por un control de calidad y una trazabilidad documentada. “Nacimos prácticamente con la pieza. Cuando se empezó a fabricar se hacía por estampación. Luego se empezó a realizar por mecanizado en los tornos de levas que existían en aquellos años. A partir de entonces nos hemos ido adaptando a las nuevas tecnologías. Hoy en día o tienes lo último o no eres competitivo, tanto en herramientas y máquinas, como en personal”.
Hufschmidt España trabaja para grandes multinacionales de construcción de Obra Civil que les entregan un plano con las especificaciones de las piezas, el tamaño del lote y el plazo de entrega. “Este mercado es muy rigoroso. Por ejemplo, hasta hace poco no existía una normativa europea al respecto. Existían normativas nacionales alemanas, francesas, americanas... y nuestro producto se tenía que ajustar a cada una de ellas. Afortunadamente, hace unos años se creó la ETAG (European Technical Approval Guidelines) establecida por la Organización Europea de Aprobaciones Técnicas en virtud de la Directiva de Productos para la Construcción, y ahora nos ajustamos a sus normativas”.
Y el control de calidad de las piezas es muy exigente. Hay que garantizar dureza superficial, profundidad de capa, dureza de núcleo… Para ello hay que analizar cada lote de tratamiento térmico realizando 19 pinchazos a las probetas de las piezas tratadas con su consiguiente anagrama.
“Por ello, desde mayo de 2003 contamos con la certificación de calidad UNE-EN-ISO 9001:2000, actualizada en 2012 a UNE-EN-ISO 9001:2008” y que el próximo año habrá que ajustar a la nueva normativa UNE-EN-ISO 9001:2015
En este mercado, las principales constructoras a nivel mundial tienen su propia central de compras. Por ejemplo; el Grupo BBR-International en Suiza, homologa piezas y proveedores. “Una vez homologado como proveedor te marcan prácticamente el precio, en base a los distintos plazos de entrega establecidos, así como las especificaciones del producto. Todo está establecido. Las comunicaciones se realizan a través de una red interna. Este mercado tiene importantes barreras de entrada. Esto hace que para la fabricación de nuestros productos solo existan cinco empresas, una de ellas Hufschmidt España”.
Hufschmidt España tiene, por tanto, una nueva posición en este mercado. Cuenta con 20 clientes activos, el más grande de los cuales les compró el año pasado un millón cien mil piezas. “Además, no hemos notado la crisis porque casi toda nuestra producción va al extranjero. Por ello, tenemos que mantener la calidad de nuestros productos y el servicio al cliente e ir mejorando el proceso productivo porque cuanto más mejore más rentable será la empresa”.
Máquinas y equipamiento para automatizar y rentabilizar la producción
En Hufschmidt España están trabajando a tres turnos desde hace cuatro años. Con un equipo formado por aproximadamente 20 personas, entre autónomos y plantilla, realizan las siguientes operaciones: partiendo de barra redonda, torneado, roscado, tronzado, control de calidad y montaje. El tratamiento térmico de las piezas lo subcontratan a empresas especializadas.
El proceso comienza con la recepción de la materia prima que viene en barras en paquetes una tonelada de diferentes diámetros y diferentes materiales. Estas barras pasan, con el puente grúa, a los tornos para realizar la primera operación. “Contamos con seis tornos Mazak, cuatro Nexus 100 y dos 2QT Smart 100, que tienen capacidad de sobra para hacer estas piezas. Los manejan dos personas en los turnos de tarde y noche y, en el turno de mañana, donde se realizan también revisiones y mantenimiento, están más personas incluido José Diaz Rodríguez, el jefe de producción, que en noviembre cumplirá los 20 años en la empresa. Como trabajan las 24 horas realizamos el mantenimiento estricto recomendado por la firma y, en algunos casos, incluso más. Por ello, las máquinas funcionan desahogadas, y mantienen la precisión (las tolerancias exigidas a nuestras piezas son centésimas) más tiempo. Realmente son máquinas que han cumplido con creces nuestras expectativas de fiabilidad, precisión y un buen servicio postventa. Además, son máquinas que hemos podido adaptar a nuestra necesidad de mayor automatización con un desarrollo propio para cargar las barras en horizontal. Por ello, los fines de semana las dejamos trabajar solas y, como es una máquina tan fiable, si ocurriese alguna incidencia ella sola se para. Evidentemente, así tenemos más capacidad”.
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