En la planta de Núremberg del fabricante de vehículos comerciales MAN Truck & Bus, ha comenzado la producción de un nuevo motor diésel ultraeficiente de 13 litros. Como plataforma conjunta de motores, está previsto para su uso en todo el grupo. Para las culatas se utilizan herramientas de mandrinado de precisión de MAPAL, que mecanizan los orificios ciegos de guías y asientos de válvulas.
MAN ha iniciado dos proyectos clave para el futuro en la planta de Núremberg casi simultáneamente. Simultáneamente con el inicio de la nueva producción diésel, se pone en marcha la producción en serie de baterías para los vehículos eléctricos del fabricante. El plan es producir aquí hasta 50.000 baterías al año en más de 50 plantas de montaje, con la opción de ampliar esta capacidad a 100.000 baterías de alto voltaje para 2030. Con más de 35 metros de altura, el nuevo edificio es el de producción más alto de la planta.
La producción de motores diésel se encuentra justo enfrente, en una superficie de 23.000 metros cuadrados. Como planificador de procesos, Marco Singer es responsable de la producción de las culatas para el motor D30, desarrollado desde cero. La nueva producción de baterías se encuentra frente al pabellón M17. Marco Singer describe la transición al motor eléctrico de la siguiente manera: “El motor eléctrico es el motor ideal para una amplia gama de aplicaciones, como el tráfico urbano. Sin embargo, en otros ámbitos, el diésel seguirá existiendo durante mucho tiempo”. Entre los ejemplos que cita se incluyen su uso en la agricultura, la marina o las fuerzas armadas. Por lo tanto, en el futuro se requerirá una combinación de diferentes tecnologías de accionamiento.
Un motor para todas las marcas
El Grupo Traton, que incluye a MAN junto con Scania, Volkswagen Truck & Bus e International Motors, utiliza el Sistema Modular Traton (TMS), cuyos componentes se utilizan en todas las marcas. Así, el grupo unifica eficientemente sus recursos, siguiendo el lema "no es necesario reinventar la rueda". El motor D30 es la plataforma común para todo el grupo. Desde el desarrollo y la producción mecánica, pasando por el ensamblaje del motor, hasta la entrega a los distintos fabricantes de vehículos, todo se lleva a cabo en MAN, en Núremberg. Hasta hace tres años, incluso contaba con su propia fundición en dicha ubicación.
El motor D30 se basa en una plataforma, pero se fabrica en seis niveles de potencia diferentes, de 360 a 560 CV. Es el motor estándar más grande de la gama y está diseñado para su uso en diversos vehículos, con especial atención en los camiones de 40 toneladas. El D30 sustituye a las series de motores D26 y D15. Este innovador motor alcanza una eficiencia máxima del 50% y consume un 5% menos de combustible que sus predecesores, reduciendo así las emisiones de CO2 en la misma medida.
MAN ha invertido alrededor de 220 millones de euros en la producción del nuevo motor, que contará con hasta 160 empleados altamente cualificados en tres turnos. La capacidad técnica permite producir unos 50.000 motores al año. “El volumen de producción real se basa en la demanda. En última instancia, son los clientes quienes deciden si se aprovecha al máximo su potencial”, afirma Marco Singer. En los últimos años, se han mostrado algo reservados. En el caso de los vehículos comerciales, al igual que en el de los turismos, las conversaciones sobre la transición a la propulsión eléctrica también han generado incertidumbre. Al iniciarse la producción, el trabajo se realizará inicialmente en un solo turno.
Una colaboración que dura décadas
MAN lleva décadas colaborando con MAPAL. En 2019, durante la licitación del proyecto D30, el fabricante de herramientas con sede en Aalen, y representado en España por Ayma Herramientas, volvió a obtener el contrato para el mecanizado de precisión de la guía y el orificio del asiento de la válvula. Esto se debió a años de experiencia compartida y a una recomendación del fabricante de maquinaria Grob, responsable de todo el proceso y del diseño de las herramientas.
Los seis cilindros del motor cuentan con dos válvulas de admisión y escape cada uno. Esto implica la necesidad de taladrar 24 orificios en la bancada de culatas. Dado que los diámetros de admisión y escape varían, se requieren herramientas de diferentes tamaños para su mecanizado. El mecanizado se realiza en una máquina de doble husillo integrada en un sistema conectado con máquinas Grob individuales que se cargan mediante pórticos lineales.
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