Optimizar la eficiencia y reducir los costes es una meta común de todas las empresas en el contexto de la Industria 4.0 para mantener su competitividad. La automatización de los procesos de producción desempeña un papel esencial en este proceso, especialmente en la inyección de plástico, donde la extracción de las rebabas requiere un tiempo valioso. Por ello, igus ha desarrollado un separador de rebabas de bajo coste para fabricantes de máquinas de inyección, como “Dr. Boy”.
Cada vez más fábricas utilizan robots. Se usan en multitud de áreas de aplicación, entre las que se incluye la inyección. Con el fin de agilizar el proceso de extracción de la rebaba, muchas empresas emplean dispositivos conocidos como extractores de rebabas, los cuales retiran el bebedero de la herramienta de moldeo utilizando pinzas. No obstante, este procedimiento también conlleva una pérdida considerable de tiempo, llegando a alcanzar 1,25 segundos cada vez. Durante este intervalo, las máquinas de inyección permanecen paradas, ya que solo pueden reanudar la marcha una vez que el extractor ha abandonado la zona de la herramienta.
El separador de rebabas de igus ahorra un tiempo valioso
En su sede central ubicada en Colonia (Alemania), igus desarrolla sistemas de automatización para aumentar la productividad de la fabricación mediante inyección. La empresa alemana ha creado un separador de rebabas de diseño compacto, apto para las máquinas de inyección BOY XS y BOY XS E, que lleva a cabo la separación de las piezas inyectadas del bebedero de manera eficiente en una sola operación, lo que resulta en la reducción significativa del tiempo de inactividad. El separador de rebabas se encuentra bajo el eje de expulsión. En este punto, las piezas inyectadas caen sobre un separador en forma de disco giratorio. A continuación, una cámara detecta la rebaba, que es recogida por un robot cartesiano equipado con una pinza, y dos cepillos lo separan de la pieza, la cual posteriormente cae en un contenedor específico. Simultáneamente, la rebaba se deposita en un contenedor separado. Este proceso permite que las máquinas de inyección sigan trabajando a máxima velocidad, resultando en un incremento de la productividad del 20%. El sistema completo tiene un coste inferior a los 12.000 euros.
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