Actualmente, la protección de los trabajadores sanitarios es uno de los retos más importantes. Sin embargo, en el mercado no se dispone de la cantidad suficiente de equipos de protección que cumplan con los niveles de calidad necesarios. Una de las soluciones de protección son las pantallas faciales, que particulares y empresas de todo el mundo están fabricando mediante la impresión 3D. igus ha abordado el problema de producción a nivel mundial de este sector donando las primeras 100.000 bandas de sujeción fabricadas con el método de moldeo por inyección.
A fin de proteger a los médicos, el personal de enfermería y otros profesionales del sector que trabajan en contacto directo con los pacientes, Prusa, un fabricante de impresoras 3D, ha desarrollado pantallas faciales y ha publicado el diseño en internet para su descarga gratuita. El objetivo es producir estos accesorios en el mayor número posible de impresoras 3D. El proyecto ya se considera un éxito en el sentido de que particulares, fabricantes y empresas de todo el mundo participan en él y trabajan sin descanso para producir pantallas faciales mediante la fabricación aditiva. ¡Iniciativas como Operation Shields Up! en los EE. UU. están reuniendo a voluntarios en su plataforma. La empresa igus GmbH participa en este proyecto de colaboración global y aprovecha las ventajas del método de moldeo por inyección.
El moldeo por inyección permite una producción en serie económica de pantallas de protección facial
Fabricar una pantalla de protección es extremadamente fácil, ya que esta consiste en una banda plástica impresa en 3D que sostiene una lámina de plástico reemplazable que protege el rostro. La pantalla facial no sustituye a la mascarilla que protege la boca, sino que debe usarse como un accesorio adicional. Sin embargo, las pantallas protectoras ofrecen una protección extra, especialmente para los ojos. También sirven para evitar el instinto natural de tocarse el rostro y así entrar en contacto con el virus. A pesar de tener un diseño simple, su producción sigue siendo un reto. «Varios fabricantes nos preguntaron si como fabricantes de filamentos optimizados tribológicamente podíamos proporcionarles materiales», afirma Tom Krause, jefe de la unidad de negocio de la fabricación aditiva en igus. Y añade: «Pero eso no resuelve el verdadero problema, que es que, si se utiliza una impresora 3D, la producción de la banda como componente principal es comparativamente costosa y tarda más de dos horas. Esto significa que solo se pueden producir unas pocas unidades al día». Por eso, igus ha decidido confiar en las ventajas de otro método: el moldeo por inyección. El material utilizado ha sido el material reciclado iglidur A200. El Dr. Thilo Schultes, encargado de la fabricación de herramientas, afirma: «Con la herramienta adecuada, la fábrica de Colonia puede fabricar y entregar 10.000 bandas de sujeción a la semana. Como resultado, somos capaces de producir en serie las bandas rápidamente y con unos costes considerablemente reducidos». igus ha asumido todos los gastos de fabricación de la herramienta. Las primeras 100.000 bandas de sujeción se han distribuido de forma gratuita, y el resto de las unidades están disponibles a precio de coste. En caso de obtener beneficios, estos se donarán por una buena causa.
