Industria de Turbo Propulsores S.A. (ITP), fundada en 1989, está participada por Sener Aeronáutica (53,125%) y Rolls-Royce (46,875%). Es la matriz del Grupo ITP, que incluye entre sus actividades el diseño, investigación y desarrollo; fabricación y fundición, montaje y pruebas de motores aeronáuticos y turbinas de gas. Cuenta con 17 centros productivos en España, Gran Bretaña, Malta, Estados Unidos y México y una plantilla de 2.750 trabajadores. En 2007, su facturación superó los 446 millones de euros. Para 2010 tienen previsto un aumento del 50% de sus ventas. En el área de producción dispone de las más modernas tecnologías de fabricación, incluyendo tecnologías de mecanizado convencional de alta precisión para grandes diámetros, tecnologías de fabricación y conformado de tubos para uso aeronáutico, y otras tecnologías no convencionales. La medición es otro campo vital, por lo que desde septiembre de 2002, se implantó la medición automática dentro de las diferentes máquinas mediante la sonda Renishaw.
Fabricación en centros de excelencia
La actividad de fabricación de ITP en su planta de Zamudio está físicamente ubicada en tres naves y organizada en otros tantos Centros de Excelencia y una Dirección de Medios Industriales.
“La primera nave, con 13.000 metros cuadrados, acoge el Centro de Excelencia de Carcasas y Estructuras. Tiene una distribución en planta de tipo funcional con secciones de chapa y soldadura, tratamientos térmicos, ensayos no destructivos, mecanizado por arranque de viruta y verificaciones dimensionales. Este centro es responsable de la fabricación de los componentes de turbina, carcasa y estructura radial, aunque, por su versatilidad, también acoge otro tipo de piezas de distinto tamaño” describe Mikel Sagarduy, jefe de departamento de producción de Estructuras.
La segunda nave, con una superficie de 8.600 metros cuadrados, es compartida por dos Centros de Excelencia, los correspondientes a Discos y Airfoils. “El primero ocupa aproximadamente la mitad de la nave, en la que se fabrica el componente disco de la turbina, en sus diferentes etapas, realizando los procesos de torneado, fresado, brochado, rectificado, proceso de líquidos penetrantes, macroataque, shotpeening y verificación dimensional entre los más destacados. El centro de Airfoils fabrica internamente el componente NGV con procesos de fresado, electroerosión, ensayos no destructivos y verificación dimensional, entre otros. Este centro de excelencia destaca por el gran número de unidades que fabrica dada la alta cantidad de piezas que se alojan en una turbina”.
Finalmente la tercera nave cuenta con una superficie de 8.600 metros cuadrados y está ocupada por la dirección de Medios Industriales. “En ella hay dos zonas diferenciadas, una de montaje y otra de procesos especiales. En la zona de procesos especiales tiene tres áreas diferentes: conformado superplástico, fresado químico y ECM”, añade.
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