Para la fabricación de un conector de alto voltaje crítico para la seguridad encargado por Hirschmann Automotive GmbH, los especialistas en tecnología híbrida y de estampado de Kramski confían en los sensores de fuerza y la monitorización de procesos de Kistler: el transductor de fuerza piezoeléctrico miniaturizado está integrado directamente en la herramienta progresiva.
Kramski fabrica cada año alrededor de 3.000 millones de piezas en todo el mundo para sus clientes. Entre las tendencias importantes del sector, se encuentran la digitalización y la miniaturización, así como la trazabilidad hasta la pieza individual.
Un proyecto reciente para el proveedor de automóviles Hirschmann Automotive GmbH implicó la fabricación de un conector de alto voltaje que posteriormente se usaría en diferentes equipos auxiliares de vehículos eléctricos. Durante la fabricación del componente híbrido crítico para la seguridad, hecho de metal y plástico, Kramski se valió por primera vez de la monitorización de procesos en línea de Kistler. El contacto circular cerrado se fijó en línea con un punto de soldadura láser y posteriormente se le colocó una tapa protectora de plástico que ofrece protección táctil y que también es fabricada por Kramski.
Sensor de fuerza piezoeléctrico
Para garantizar que la tapa esté colocada correctamente, se utiliza un sensor de fuerza piezoeléctrico de Kistler. El sensor miniaturizado está integrado directamente en la herramienta de estampado y, en combinación con el sistema de monitorización de procesos maXYmos TL, permite un seguimiento preciso de la curva de fuerza-desplazamiento. Esta solución ofrece a Kramski un control total de hasta 300 piezas fabricadas por minuto.
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