La limpieza, un factor crítico para la calidad del proceso de fabricación

Los restos de suciedad pueden alterar las funciones y la seguridad de los productos. Por otro lado, en los procesos consecutivos como el revestimiento, pegado, soldadura, temple, medición, comprobación o montaje, se precisa una superficie perfectamente limpia. Hay que conocer, por lo tanto, los procedimientos, medios y medidas que permiten obtener, comprobar y mantener la calidad necesaria de limpieza de forma económica y segura para los procesos. La feria parts2clean, que abre sus puertas en Stuttgart (Alemania) del 24 al 26 de junio, presenta las soluciones correspondientes.

“Como feria clave internacional, parts2clean presenta una oferta exhaustiva, que incluye también los sectores del control de limpieza, protección anticorrosiva, conservación y embalaje”, afirma Olaf Daebler, director de parts2clean.

Limpieza por lotes o pieza por pieza
Sean toberas de inyección, implantes, cajas de cigüeñal, turbinas, componentes miniatura y electrónicos, las empresas de fabricación tienen que enfrentarse hoy día a unos requerimientos cada vez más estrictos en cuanto a la limpieza de los productos. Pero no hay una receta mágica para garantizar un determinado grado de eliminación de los restos de suciedad en las superficies de las piezas. Las soluciones tienen que adaptarse individualmente y definirse en función del grado de fabricación, variando entre una limpieza en bruto hasta una limpieza muy fina, pasando por soluciones intermedias.

Los factores determinantes son los materiales o combinación de materiales, el grado de ensuciamiento, la geometría de la pieza, los requerimientos de eliminación de partículas o películas adheridas, así como los ciclos de producción. En función de estos parámetros, es posible elegir entre las múltiples soluciones disponibles para encontrar la más adecuada desde el punto de vista tecnológico y económico.
En algunos casos, puede tratarse de una limpieza química con métodos de inmersión, ultrasonido o proyección de un removedor acuoso o disolvente. Aquí, los procedimientos por lotes en los que se limpian piezas precolocadas o a granel tienen la ventaja de ofrecer un mayor rendimiento por unidad de tiempo con el consiguiente ahorro de gastos por limpieza en relación con el coste total de la producción. Con relativa frecuencia, estos se usan también como solución descentralizada de limpieza intermedia, aplicada por ejemplo directamente después de terminar un mecanizado por arranque de viruta. Con ello se evita, entre otras cosas, la mezcla de diferentes medios de procesado, que podría dar lugar a una limpieza posterior más onerosa.
Otras tecnologías de limpieza, como la proyección de agua a presión o los procedimientos secos -por ejemplo, la limpieza por CO₂, hielo seco, plasma, chorro o vibración- se emplean a menudo para limpiar las piezas únicas. En función del procedimiento empleado, permiten la limpieza exacta de canales, taladros y superficies funcionales, ofreciendo al mismo tiempo un alto grado de automatización, lo que simplifica las soluciones de limpieza integrada en la producción. En algunas tareas, la combinación de diferentes tecnologías de limpieza puede ser ventajosa, por ejemplo cuando la próxima fase de fabricación exige unas superficies funcionales con un mayor grado de limpieza que el resto de la pieza.

Depósito y tratamiento de los agentes de limpieza
El tipo del depósito y del tratamiento de los agentes de limpieza tiene una gran importancia para la calidad y los costes del proceso de limpieza, que no debe infravalorarse. El uso de sistemas eficientes de filtrado, separación (separadores de aceite), filtros de partículas y preparación del agua, así como un alto rendimiento de destilación en los disolventes, contribuyen a alargar la duración de los baños líquidos y a reducir los costes de eliminación. En caso de usar agentes líquidos, la supervisión permanente de la concentración de los componentes permite evitar que el cambio del baño se realice de forma prematura por motivos de seguridad. Por otro lado, evita también que un cambio hecho demasiado tarde cause problemas de fabricación por la limpieza insuficiente de las piezas. Por este motivo, la monitorización consecuente de los baños es otro factor importante en la optimización de la rentabilidad y la seguridad del proceso.