Desde hace un tiempo, Mapal -representada en España por Ayma Herramientas- gestiona las herramientas en el proveedor de automoción Schabmüller. Además, el fabricante alemán de herramientas se encarga de la programación CAD/CAM de los componentes, incluidas las simulaciones. Ante los crecientes desafíos del mecanizado del aluminio, Schabmüller valora especialmente esta solución integral.
Schabmüller Automobiltechnik GmbH (SMI), ubicada en Großmehring, cerca de Ingolstadt (Alemania), es desde 1988 proveedor del sector de automoción y se ha especializado progresivamente en la producción eficiente de grandes series. Sus piezas se integran en vehículos de marcas como Mercedes, Porsche, Audi, BMW y Jaguar, entre otras. SMI opera principalmente como proveedor Tier 2. Entre sus principales clientes, se encuentran Aludyne y Strojmetal, empresas que suministran directamente a los fabricantes de automóviles el material de fundición de aluminio y forja.
Hasta hace algunos años, Schabmüller fabricaba tapas de culata para el motor V6 de 3 l del grupo VW, alcanzando volúmenes de producción de hasta 320.000 unidades anuales. Aunque estos componentes -cuya instalación también está a cargo de Schabmüller- se siguen produciendo, el volumen ha disminuido. No obstante, nuevos pedidos de gran envergadura han permitido a la empresa reducir su dependencia del motor de combustión.
“Desde entonces, hemos comenzado con la producción de piezas para sistemas de suspensión, lo que nos brinda la oportunidad de diversificar nuestra actividad en esta dirección”, explica el director general Helmut Häckl. “Nuestro negocio ha evolucionado con ese propósito en mente”. Sin embargo, los nuevos componentes también suponen retos adicionales para Schabmüller.
Con su incursión en la producción de componentes para los sistemas de suspensión, Schabmüller se enfrentó a experiencias completamente nuevas. En el ámbito de los vehículos eléctricos, los proyectos suelen sufrir retrasos, no alcanzan los volúmenes originalmente previstos o requieren modificaciones de última hora antes del inicio de la fabricación en serie. Helmut Häckl conoce bien la causa: “Hasta el final, los fabricantes de equipos originales siguen acumulando datos a partir de los ensayos de carga, ya que los vehículos son cada vez más pesados debido a las baterías. Por ello, ciertos componentes deben rediseñarse con estructuras más robustas para cubrir todas las situaciones límite”. Stephan Streck, consultor técnico de Mapal, lo ilustra con un ejemplo concreto: en el caso de un soporte de buje, surgieron problemas de rigidez durante la conducción. Prácticamente en el último momento, fue necesario mecanizar una superficie adicional y añadir una nervadura de refuerzo.
Schabmüller debe planificar tanto las instalaciones como los precios de los componentes, incluso antes de contar con un diseño definitivo, lo que representa un desafío constante para la empresa. “El tiempo de ciclo es el factor clave para adjudicarse un pedido”, afirma Helmut Häckl.
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