Un proceso para el mecanizado completo de carcasas de estator para motores eléctricos, desarrollado por el fabricante de maquinaria Niles-Simmons y el fabricante de herramientas Mapal, representado en España por Ayma Herramientas, ha llegado a la fabricación en serie. Proveedores y fabricantes de equipos originales (OEM) lo usan ahora para producir componentes de alta eficiencia diseñados para sistemas de propulsión de vehículos eléctricos a batería y modelos híbridos de los principales fabricantes de automóviles.
Ambos fabricantes demostraron recientemente, en un proyecto de desarrollo, que es posible producir carcasas de estator de forma rentable y precisa en un torno de tipo pick-up. Los componentes de aluminio de paredes finas son necesarios para el accionamiento de vehículos eléctricos. Presentan nervaduras en el exterior para el circuito de refrigeración y se instalan en la carcasa del motor, de mayor tamaño.
La base del desarrollo fue el centro de mecanizado vertical de la marca Rasoma, que, al igual que Niles-Simmons, pertenece al Grupo NSH (Niles-Simmons-Hegenscheidt GmbH). Ambas marcas están organizadas conjuntamente en NSH Technology, filial del Grupo NSH, y han impulsado conjuntamente el desarrollo. La denominación Rasoma DZS 400-2 indica que funciona con dos husillos portapiezas.
Mecanizado completo en dos sistemas de sujeción
El acabado completo de los componentes se realiza en la máquina vertical mediante dos sistemas de sujeción. En primer lugar, un dispositivo de sujeción recoge la pieza desde arriba y la traslada sucesivamente a las diferentes estaciones de mecanizado de la máquina. En una estación de reamarre en el área de trabajo, la pieza gira 180º y el segundo husillo la recoge para su acabado. Durante el segundo amarre, el mecanizado del siguiente componente comienza simultáneamente en la primera recogida.
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