Simon Watson recuerda vívidamente el momento en que tomó la decisión de comprar su primera máquina de procesamiento por láser. “Solía tener una oficina que daba al taller y podía ver que todos nuestros soldadores pasaban la mayor parte de su tiempo cortando acero y taladrando agujeros, en lugar de soldar. Entonces supe que necesitábamos que nuestra gente capacitada hiciera las tareas por la que les pagamos”.
Simon es propietario y director de Watson Gym Equipment, un proveedor premium de máquinas de ejercicio, mancuernas, barras y bancos de pesas. La empresa, que se estableció en la zona rural de Somerset en 1999, ha evolucionado hasta convertirse en una de las marcas más reconocidas en la industria del fitness personal.
“Siempre he tenido una doble pasión por el fitness y la ingeniería”, comienza Simon. “Originalmente era soldador de oficio, así que comencé a fabricar algunos equipos de gimnasio bastante simples en mi tiempo libre. Todo lo que tenía era una rueda abrasiva, una sierra de corte, una amoladora, mi soldador y una máquina de coser para hacer la tapicería. Llevaba el equipo terminado a los gimnasios locales y los ofrecería gratis durante una semana con opción de compra”.
Si bien los primeros años de operación fueron desafiantes, Simon pronto identificó una brecha en el mercado para producir equipos especializados de alta gama, hechos a la medida de los requisitos del cliente. Esto resultó ser un punto de inflexión fundamental. A medida que la empresa evolucionó, Simon, que aún diseña todos los productos él mismo, comenzó a introducir más líneas de productos en la cartera de Watson Gym. Sin embargo, este enfoque no estuvo exento de los sufrimientos que implica el crecimiento.
Gran diversidad de productos
Simon continúa: “Nuestro mayor desafío es la gran diversidad de nuestra cartera. Fabricamos más de 250 productos diferentes, muchos de los cuales están disponibles en diferentes variaciones. Para atender este enfoque de alta combinación y bajo volumen, inicialmente subcontratamos una gran parte del mecanizado a terceros. Sin embargo, mantener el control de nuestro inventario se hizo cada vez más difícil, por lo que decidimos traer de vuelta todo el mecanizado”.
La primera máquina-herramienta de la empresa fue un centro de mecanizado vertical Mazak VCN-530C, adquirido en 2010, que se utilizó para mecanizar placas y vástagos de pilas de pesas. Sin embargo, no pasó mucho tiempo antes de que el VCN-530C estuviera funcionando a su máxima capacidad, por lo que Simon invirtió en otro torno Mazak con un segundo husillo más grande, seguido de dos centros de torneado QUICK TURN NEXUS 250-II MS.
“Lo que realmente me llamó la atención cuando estaba haciendo mi investigación fue la filosofía DONE-IN-ONE de Mazak, donde los componentes salen de la máquina como un producto terminado”.
Un fuerte compromiso con el servicio al cliente también fue otro factor clave para que Simon decidiera asociarse con Mazak: “Siempre he puesto un gran énfasis en el servicio al cliente. Es fundamental para el éxito de mi propio negocio, por lo que espero la misma atención a los detalles de mis proveedores. Fue muy tranquilizador saber que Mazak tenía muchos ingenieros en el camino que podían responder rápidamente”.
Mientras la empresa crecía cada vez más, impulsada por un floreciente taller de maquinaria, su ubicación rural pronto le presentó a Simon un escenario familiar para muchos OEM: escasez de ingenieros calificados. Sin embargo, una vez más pudo recurrir a la tecnología para superar este desafío.
Continúa: “Sabíamos cuántas planchas podíamos producir en tres turnos con tres personas cargando la máquina. Le dimos esa información a Mazak, y regresaron con una solución de atención automática de máquinas para nuestra VCN. Eso significaba que podíamos producir el doble de placas de pesas en un período de 24 horas, prácticamente eliminando el costo de la mano de obra”.
La introducción en el láser
Sin embargo, el compromiso de Simon con la mejora continua de la producción lo llevó a ver otra oportunidad aún mayor, lo que nos lleva de vuelta a su momento de iluminación. “Pude ver a soldadores costosos y calificados haciendo tareas bastante serviles y pensé que debía haber una mejor manera”.
Esto provocó más conversaciones con Mazak sobre la posibilidad de integrar el procesamiento láser en el proceso de fabricación de la empresa. Culminó en 2017, con Mazak recomendando una máquina láser 3D FG-220 II con capacidad para cortar múltiples tipos de tubos mientras realizaba operaciones como taladrado y roscado.
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