La 15ª edición de “Perspectivas de las Industrias de Fabricación” de Oliver Wyman hace una proyección del futuro del sector, evaluando cómo será en 2030. Desarrolla doce hipótesis sobre transformaciones que tienen el potencial de impactar de manera significativa en la industria esta década. El dilema de la cadena de suministro global, el verdadero valor de lo digital y la batalla por el talento son tendencias que ocupan un lugar destacado en las agendas de los CEO. Pero el impacto de la descarbonización en la industria tampoco debe subestimarse, ya que desempeñará un papel importante en la creación de oportunidades materiales hasta 2030. La industria de la fabricación está atravesando tiempos disruptivos y volátiles; sin embargo, con las estrategias y respuestas adecuadas, no solo sobrevivirá, sino que también prosperará en el futuro pospandemia. Esta es la segunda parte del artículo.
Gestión de la demanda y del suministro en tiempos de incertidumbre
En otro apartado del informe, Tushar Narsana, Rohit Singh, Jochen Graff y David Kaufmann estudian cinco palancas para desbloquear todo el potencial de la gestión de la oferta y de la demanda en tiempos de incertidumbre.
A medida que los líderes empresariales lidian con la gestión de las consecuencias de la crisis de la COVID-19, es útil analizar las lecciones aprendidas de crisis financieras globales anteriores. La investigación sobre la recesión de 2009 muestra que las empresas públicas de fabricación que optaron por transformar sus negocios durante dicha crisis crecieron casi un 5% más en margen EBITDA en comparación con el resto. Por el contrario, las empresas que no tomaron ninguna medida perdieron EBITDA (y la cuota de mercado potencial) frente al resto.
Las empresas deben aprovechar al máximo sus conocimientos y activos para avanzar tras el confinamiento. La eficiencia y la agilidad serán claves. Una forma de lograr esto es a través de la transformación de la planificación de ventas y operaciones (S&OP), un proceso central transversal. Los autores creen que las mejoras a corto plazo en S&OP podrían comenzar a generar resultados dentro de un trimestre y harían que la transformación se autofinanciara.
El potencial de la estrategia de S&OP
En un entorno competitivo en constante crecimiento, es fundamental ofrecer resultados en múltiples dimensiones: mejora de la flexibilidad, establecimiento de los fundamentos para la diferenciación de servicios y la reducción de costes e inventarios. Durante las dos últimas décadas, la mayoría de las empresas han reconocido la importancia de S&OP (acrónimo de Sales and Operations Planning - planificación de ventas y operaciones) como un proceso clave para equilibrar la oferta y la demanda, pero muchas organizaciones simplemente utilizan S&OP como una herramienta táctica; pocas se han dado cuenta de todos los beneficios de su potencial estratégico.
A medida que las empresas empiezan a comprender la nueva normalidad actual, quedan muchas preguntas sobre cómo aprovechar y adaptar la S&OP en estos tiempos complicados. ¿Cómo se verá afectada la demanda tanto a corto como a largo plazo? ¿Cómo afrontarán las empresas las interrupciones de la oferta? ¿Y cómo lidiarán con las limitaciones de las capacidades? Algunas empresas pueden incluso optar por implementar una “S&OP de crisis” durante doce meses, o al menos hasta que haya un mayor sentimiento de confianza y estabilidad.
Los cinco elementos de la transformación de S&OP
Pese a la incertidumbre actual provocada por la COVID-19, según los autores, hay cinco elementos fundamentales en la transformación de la S&OP que pueden tener en cuenta las empresas, ya que son aplicables tanto en tiempos de crisis como convencionales:
- Segmentación estratégica de la cadena de suministro.
- Planificación mejorada de la demanda.
- Programación disciplinada de la producción.
- Gestión ágil de suministros.
- Fabricación simplificada.
Los habilitadores clave para lograr esta transformación son el establecimiento de políticas y gobernanza disciplinadas, una gestión más sólida del rendimiento y una base de datos única. Además, debe evaluarse el potencial de aprovechar las tecnologías digitales.
El camino por delante
Incluso antes de la pandemia de COVID-19, las organizaciones experimentaron muchos beneficios al optimizar el rendimiento del proceso de S&OP. A medida que se sale del periodo de confinamiento, el entorno actual exige una resistencia y adaptabilidad aún mayores. A su vez, es aún más importante ajustar la S&OP para prepararse para un futuro incierto.
Las empresas deben tomarse un tiempo para implantar escenarios basados en datos para ayudar a priorizar las palancas de mejora de la S&OP en función de la complejidad y el impacto en el negocio. En última instancia, las empresas de fabricación deberían resultar entre un 20 y un 30% más lean, como mínimo. Esto tiene un impacto directo en el EBITDA, además de ofrecer una entrega a tiempo (OTD) más alta y un capital de trabajo más eficiente. Haciéndolo bien, esto podría ofrecer a las organizaciones una ventaja táctica sobre su competencia.
Gestión de calidad 4.0
En uno de los apartados del informe, Hannes Engelstädter y Richard Hell tratan sobre la digitalización, la automatización y los ensayos basados en inteligencia artificial como tecnologías revolucionarias.
La fabricación está siendo desafiada en su esencia por múltiples crisis, pero las nuevas tecnologías pueden acelerar su recuperación y aumentar la resiliencia y la flexibilidad, comenzando por la gestión de la calidad.
La pandemia de COVID-19 ha interrumpido profundamente la fabricación y la cadena de suministro, afectando al abastecimiento, la logística, la producción y la calidad a lo largo de toda la cadena. La crisis ha creado nuevos desafíos de calidad, revelando debilidades en los enfoques de gestión de calidad existentes y destacando la importancia de la resiliencia de la fabricación. En este contexto, los enfoques digitales de la gestión de la calidad son cada vez más relevantes: al aprovechar la tecnología avanzada de análisis y automatización, la digitalización puede lograr una mayor eficiencia, resistencia y proporcionar un impacto rápido y duradero.
Tres dimensiones digitales de la gestión de calidad
La mayoría de las empresas aún tienen que lograr una transformación digital completa, pero, con los retos para los fabricantes y la necesidad de resiliencia en aumento, la gestión de la calidad puede ser una guía exitosa en el recorrido hacia la evolución tecnológica. La Industria 4.0 comprende varias tecnologías digitales, desde conectividad hasta análisis avanzado, robótica y automatización, todas las cuales están en la senda de revolucionar la gestión de la calidad en los próximos 5 a 10 años. Algunas de estas soluciones digitales ya se están implementando con éxito y se ha demostrado individualmente que reducen el coste de la falta de calidad del 10 al 20%. Y un menú específico de soluciones de gestión de la calidad digital puede conducir a una reducción del 50%, creando enormes oportunidades de cambio.
Para volverse más digitalizadas, automatizadas y distribuidas, las empresas de fabricación deben incorporar y aprovechar tres dimensiones en sus operaciones: producción habilitada digitalmente y ciclo de feedback de calidad; ensayos de calidad y control de la visión basados en IA, y torre automatizada de producción y control de calidad en tiempo real.
Bucle de feedback de producción y calidad habilitado digitalmente
La producción a menudo se ve interrumpida en procesos intensivos en mano de obra y en las industrias de fabricación relacionadas, lo que afecta al rendimiento general. Las fluctuaciones pueden deberse a la escasez de mano de obra, la falta de formación, el incremento de la tasa de reprocesamiento y la tasa de desperdicio, todo lo cual impacta directamente en el rendimiento general y en el coste total de la falta de calidad.
Tradicionalmente, los fabricantes han intentado reducir esos impactos estableciendo barreras de calidad en las etapas clave de la producción, un proceso reactivo que requiere mucho tiempo, no es completamente fiable y solo logra resolver problemas en casos severos. Sus esfuerzos se han visto desafiados por la falta de una infraestructura de datos que proporcione la transparencia necesaria sobre el rendimiento en tiempo real, así como una integración de datos ausentes, lo que provoca visiones limitadas -y potencialmente malentendidos- sobre el rendimiento de producción real.
Los bucles de feedback de producción y calidad habilitados digitalmente utilizan analítica avanzada y verificación de procesos en tiempo real para rastrear tendencias, evitar desviaciones o producción no especificada, optimizar el reprocesamiento y eliminar cuellos de botella más rápidamente. Empleando herramientas digitales fáciles de usar y entender por parte de los operadores y supervisores, el circuito de feedback traduce los procedimientos de trabajo en una guía visual y controles de calidad. El ciclo de feedback también predice tendencias de calidad negativas antes de que se conviertan en un mayor reprocesamiento y en cuellos de botella.
Ensayos de calidad y control de visión basados en IA
Otro reto para los procesos de calidad son las inspecciones manuales, que normalmente requieren una gran cantidad de inspectores y llevan tiempo. Si bien los controles de calidad son básicos para garantizar la excelencia del producto, pueden dar una falsa sensación de seguridad debido a la variación del inspector, defectos desconocidos y errores humanos.
La implementación de un sistema de control de ensayos y visión junto con un proceso basado en aprendizaje automático y control de calidad en la línea de producción permite identificar errores del operador, desviaciones de calidad y variaciones del proceso en tiempo real. El sistema procesa los inputs a través de varias cámaras, aplica modelos de aprendizaje profundo para detectar defectos y anomalías y actúa como asistente digital al alertar al operador sobre los problemas y proporcionar instrucciones para solucionarlos. Además, el sistema de control de visión basado en inteligencia artificial se alimenta de un gemelo digital, lo que proporciona información en tiempo real para la ingeniería industrial, la planificación de la producción y la gestión de la calidad.
Varias industrias de montaje, con múltiples operaciones y procedimientos manuales, emplean sistemas automatizados de control de calidad y producción en la estación que han tenido el impacto de reducir radicalmente las tasas de reprocesamiento al proporcionar feedback directo en tiempo real a los operadores, evitando muchos problemas posteriores.
Otros beneficios incluyen la reducción del tiempo de ciclo gracias a la detección automática de defectos (hasta un 20% de mejora en la tasa de detección de defectos) y la posterior reducción de la dependencia de la inspección manual de final de línea. Estos sistemas también pueden proporcionar visibilidad sobre las medidas de mejora lean y mejoras de productividad y sobre la eficacia de las acciones correctivas implementadas para el ámbito de la calidad.
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