La posibilidad no contemplada hasta aquel momento de poder mecanizar aceros tratados a alta dureza hizo que el potencial de la nueva tecnología fuera rápidamente reconocido en el mundo de la fabricación metal-mecánica. La introducción de la tecnología en el mercado supuso una verdadera revolución, especialmente en las industrias de fabricación de utillajes, cubriendo sectores tales como la estampa de forja, la troquelería, el molde de inyección de metales ligeros y de plásticos, las hileras de extrusión y estirado, los útiles para sinterizado, etc. En 1952 se funda ONA-Electroerosión, S.A. Hoy es el fabricante de máquinas de electroerosión con más años en el mercado, y el líder en la Unión Europea. Los circuitos de relajación utilizados en los primeros años, y limitados por los elevados desgastes de electrodo, dejaron paso a finales de los años 50 a los circuitos transistorizados, base de los avanzados generadores utilizados en la actualidad en las máquinas de penetración.

La búsqueda de nuevas aplicaciones del proceso permitió desarrollar en los años 60 las bases de lo que más tarde se convertiría en el corte por electroerosión por hilo. Existen referencias de máquinas manejadas manualmente en la antigua Unión Soviética, aunque debe considerarse a la Agie DEM15 como la primera máquina de electroerosión por hilo, que sentaba las bases para el desarrollo comercial de la tecnología.

Los desarrollos posteriores han sido continuos tanto en la tecnología de penetración como en la de hilo, aunque sin duda el más importante fue la introducción del Control Numérico en la década de los años 70, de manera que no se concibe hoy día una máquina de electroerosión que no incluya esta tecnología. En los últimos 30 años, los avances han sido continuos: desarrollos tecnológicos en las máquinas, aumentando su productividad, su automatización, su precisión y su facilidad de manejo, mejoras continuas en los materiales de electrodo y de hilos, estandarización de utillajes, los nuevos sistemas de filtración, y en los últimos años, la explosión de la micro-electroerosión. Todos estos desarrollos han abierto nuevos nichos de mercado al proceso, en sectores que también se benefician de la posibilidad de mecanizar materiales de baja maquinabilidad, especialmente cuando se buscan geometrías complicadas, tolerancias ajustadas y excelentes acabados superficiales. Industrias tales como la aeronáutica, a pesar de sus reticencias hacia el proceso debido a las modificaciones que induce en la integridad superficial de la pieza, o los fabricantes de herramientas de corte en materiales extra-duros, por ejemplo fabricantes de plaquitas de diamante, han encontrado en la electroerosión la tecnología idónea para sus aplicaciones.

La velocidad de avance tecnológico y la rápida traducción en aplicaciones industriales del proceso de electroerosión solo puede explicarse por el esfuerzo investigador realizado por las empresas fabricantes de máquinas a lo largo de estos más de 60 años. En este esfuerzo, las empresas de todo el mundo han sabido aprovechar las capacidades de los grupos investigadores. Esta colaboración se presenta a nivel internacional cada tres años en el marco del congreso internacional ISEM (International Symposium on Electro Machining). En 2004 se celebró en Edimburgo la decimocuarta edición de esta cita. Sin duda, el hecho de que se haya convertido en el punto de encuentro con mayúsculas de empresas y de investigadores universitarios ha contribuido en gran medida a que este congreso sea reconocido mundialmente como el evento más importante en el ámbito de la electroerosión. Por ello, fue para nosotros un orgullo el poder organizar y contribuir científicamente a la 13ª edición de ISEM en Bilbao en abril de 2001. Fue además una cita para la historia, que asistió al encuentro de dos personajes clave para la electroerosión: Karmel Onandia, co-fundador y actual presidente de ONA-Electroerosión, S.A., y Boris Zolotykh, uno de los padres del proceso. El Simposium permitió, así mismo, situar al grupo investigador de la ETSI de Bilbao entre los principales grupos a nivel mundial en el ámbito de la electroerosión por la calidad de sus trabajos. Conscientes de la importancia de la difusión de las actividades investigadoras hacia la sociedad, los investigadores del Grupo de Fabricación de Alto Rendimiento de la ETSI de Bilbao han recogido recientemente su experiencia en el mundo de la electroerosión en el libro en castellano de título Electroerosión: proceso, máquinas y aplicaciones, editado por la ETSI de Bilbao.

Electroerosión por penetración

Cronológicamente esta tecnología apareció antes que la electroerosión por hilo, ya que para su aplicación no es estrictamente necesario disponer de Control Numérico, aunque hoy día todas las máquinas lo llevan incorporado. Como ya se ha dicho, durante casi medio siglo la electroerosión por penetración no ha tenido competencia en la fabricación de útiles. Sin embargo, su papel predominante en la industria del utillaje se puso en cuestión en la década de los 90 con la entrada en escena del Fresado a Alta Velocidad (HSM), que ha permitido abordar el mecanizado de aceros de alta dureza mediante arranque de viruta con herramientas de geometría definida, reduciendo drásticamente los tiempos de mecanizado frente a la erosión.

Sin duda la selección del proceso de fabricación óptimo, electroerosión o HSM, para un cierto útil es una de las cuestiones que más preocupan a los usuarios de estas tecnologías. Las áreas óptimas de aplicación dependen no solo de cuestiones puramente técnicas, sino también de las características y situación de cada empresa concreta. Aún así, es posible enunciar algunas recomendaciones de carácter general derivadas de los requisitos a alcanzar en cada utillaje concreto. La dureza del acero que se utilizará para fabricar el útil, las tolerancias y la rugosidad superficial que se exigen en las cotas y superficies funcionales, y la complejidad geométrica en forma de radios de acuerdo, ranuras estrechas, etc. son aspectos que deben analizarse cuidadosamente a la hora de seleccionar el proceso más adecuado. Por ejemplo, algunos fabricantes de herramientas y máquinas de alta velocidad afirman que se pueden mecanizar aceros de durezas por encima de 60 HRC. Es cierto, pero son necesarias unas condiciones de corte muy conservadoras y es necesario controlar continuamente el desgaste que sufre la herramienta. Industrialmente, el mecanizado a alta velocidad se está empleando en aceros de hasta 54 HRC. A partir de esta dureza las aplicaciones de la HSM son restringidas a algunas geometrías concretas, y su aplicación debe ser sometida a un estudio detallado. Como se ve, la solución debe adecuarse al problema concreto, y no se deben perder de vista los beneficios que se obtienen de la aplicación coordinada de ambas tecnologías.