El sector de la aviación se encuentra en un período de transformación hacia una movilidad más sostenible, eficiente y segura. La industria está en constante cambio debido a nuevos avances tecnológicos, las tasas de producción de aeronaves o las diferentes regulaciones que tienen como fin garantizar un cielo limpio e impulsar prácticas sostenibles para el fin de vida útil de las aeronaves, entre otros factores externos. En este contexto, ha cobrado gran fuerza el uso de materiales termoplásticos como alternativa a los compuestos termoestables, por las ventajas que ofrecen en cuanto a resistencia y ligereza, y porque pueden ser reprocesados y reciclados de una manera más eficiente, minimizando el impacto medioambiental.
Dado que la previsión es que las aeronaves incrementen el contenido de compuestos termoplásticos, Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, ha creado junto con el centro tecnológico y de investigación Tekniker una novedosa metodología que da solución a la complejidad que actualmente presenta el tratamiento de fin de vida de estos materiales. En concreto, con el proyecto europeo Sparta, ha desarrollado un proceso para el reciclaje y la fabricación posterior de composites termoplásticos como la polietercetonacetona (PEKK) de alto rendimiento reforzada con fibra de carbono continua, mediante deposición automática y reprocesado a través de moldeo por compresión.
Esta innovadora solución financiada por el programa europeo “Clean Sky 2 (CS2)” permite, en palabras de la investigadora del Grupo de Movilidad Sostenible y del Futuro de Aimplas, Rocío Ruiz, “avanzar hacia un reciclaje sostenible, al obtener nuevos productos de composites termoplásticos de alta calidad fabricados con materiales reciclados en los que se aprovecha hasta el 80% de los residuos en comparación con otros métodos de reciclado, y con un coste de producción entre un 15% y un 20% inferior al de los actuales procesos de reciclado mecánico y reprocesado del scrap, gracias a la reducción del número de operaciones y a la automatización de los procesos de fabricación”.
Y es que las propiedades mecánicas de los materiales secundarios que se obtienen a través de los métodos convencionales de reciclaje mecánico -como el triturado, la fragmentación electrodinámica, el corte por láser o el mecanizado- son inferiores. Además, estos procesos de reciclaje exigen un consumo intensivo de energía. Con este novedoso método, se pueden lograr resultados significativos en comparación con las propiedades mecánicas del compuesto virgen, con una pérdida mecánica evaluada inferior al 10% en cuanto a resistencia a tracción y módulo de elasticidad.
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