En la lucha contra el cambio climático, la tecnología está allanando el camino y Bosch está al frente de esta labor. En febrero de 2020, Bosch se convirtió en la primera empresa industrial a nivel mundial en lograr una producción neutra en carbono. La compañía está desarrollando tecnologías verdes que conservan los recursos, reducen el consumo de energía, protegen el medio ambiente y mitigan el calentamiento global. “La industria se convertirá en un motor de transformación ecológica en el comercio y en la sociedad. Bosch está movilizando todos sus recursos y aportando su conocimiento tecnológico y sus muchos años de experiencia en fabricación”, dice Rolf Najork, miembro del Consejo de Administración de Bosch y responsable de Industrial Technology. En 2021, la tecnología verde para la industria le generó a Bosch ventas por un valor superior a los 800 millones de euros, lo que representa algo menos del 14% de las ventas totales del área empresarial Industrial Technology (6.100 millones de euros en 2021). El mercado de tecnología verde está creciendo un 8% anual (fuente: BMU, 2021). “Bosch está creciendo más rápido que el mercado. Para 2023, queremos romper la marca de mil millones de euros en ventas de tecnología industrial verde”, indica Rolf Najork. La transformación ecológica está dando sus frutos: según la VDMA, la asociación alemana de fabricantes de maquinaria y equipos, el uso sistemático de tecnología verde puede reducir las emisiones industriales de gases de efecto invernadero en casi un 90% (fuente: VDMA, 2020). El estudio también recoge que, para 2050, la expansión de tecnologías respetuosas con el clima en el sector industrial creará un mercado potencial de más de 300.000 millones de euros al año.
Fábricas verdes: digitalizadas y conectadas
Mitigar el cambio climático es un reto para la sociedad en su conjunto. El sector industrial representa alrededor de una quinta parte de las emisiones mundiales de CO2. “La industria debe y puede desempeñar un papel crucial en la acción climática y medioambiental”, dice Rolf Najork. “Lejos de ser una utopía, las fábricas verdes son una realidad. Todo lo que necesitamos ahora son más de ellas”. La eficiencia energética es un pilar básico que ayuda a maquinaria y equipos a consumir menos energía. Aquí es donde entra en juego la digitalización. También ayuda a identificar dónde se consume energía. Para gestionar el consumo de calor, electricidad y aire comprimido, Bosch confía en su Energy Platform en combinación con el software Nexeed Industry 4.0. Esto facilita la predicción del consumo de energía, evita picos de carga y reconoce y corrige desviaciones en máquinas individuales. La plataforma se está utilizando actualmente en más de 120 localizaciones de la compañía y en más de 80 proyectos de clientes. En la planta líder de Industria 4.0 de Bosch en Homburg, Alemania, este software está ayudando a reducir las necesidades de energía en más del 40% por producto fabricado. La inteligencia artificial (AI) ofrece aún más posibilidades. En su planta de Eisenach, también en Alemania, Bosch está probando actualmente su Balancing Energy Network. Basada en la Energy Platform, esta solución de AI gestiona y optimiza los requisitos energéticos de mil máquinas, relacionando entre sí los datos de producción y logística, la información meteorológica y los precios de la energía para ofrecer recomendaciones de actuación. Se espera que la inteligencia artificial ayude a reducir los costes energéticos anuales de la localización en torno a un 5% adicional.
Maquinaria eficiente: mayor rendimiento, menor consumo
Conectar la maquinaria y los procesos de forma inteligente y encajarlos con la tecnología de la información y las comunicaciones crea la base para una producción energéticamente eficiente. Esto implica, cada vez más, la reubicación de funciones desde el hardware hacia el software, reforzándolo, además, con los gemelos digitales. “En la fábrica del futuro será posible ajustar muchas cosas con solo tocar un botón”. En este sentido, Bosch adopta un enfoque modular, en el que los únicos elementos estáticos de la fábrica serán el suelo, el techo y las paredes. Todo lo demás será dinámico y variable, con máquinas reorganizando constantemente sus constelaciones y cambiando su configuración, según el trabajo en cuestión. Como resultado, la planta y el equipo durarán más y la cantidad de materia prima utilizada en la producción de hardware nuevo disminuirá. Adicionalmente, los gemelos digitales proporcionan formas de diseñar, desarrollar y probar sistemas de producción para hacerlos más eficientes en el uso de recursos. “Las copias virtuales de activos físicos de la fábrica real nos permiten simular y optimizar flujos de trabajo y procesos, y todo esto sin interrumpir las operaciones”, continua Rolf Najork.
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