En K 2025, Engel demostrará cómo la innovación tecnológica, la inteligencia digital y la sostenibilidad se pueden combinar eficazmente. La presentación ferial (Pabellón 15, Stands B42 y C58) se enfoca en soluciones de moldeo por inyección específicas para cada sector que permiten a las empresas fabricar con mayor eficiencia, precisión y flexibilidad. La Feria Mundial para Plásticos y Caucho se celebrará en Düsseldorf (Alemania) del 8 al 15 de octubre.
Engel presentará en K 2025 sus tecnologías y soluciones en la práctica, desde el uso de inteligencia artificial en el proceso de moldeo por inyección, hasta células de fabricación altamente integradas para los sectores de automoción, medicina, moldeo técnico y packaging. La empresa austriaca invitar a los visitantes a obtener una visión completa de las aplicaciones listas para el futuro en el stand de la compañía austriaca en Düsseldorf y a presenciar el estreno mundial de una nueva máquina de moldeo por inyección eléctrica sin columnas.
Automoción: control eficiente de función, diseño ligero y nuevos materiales
Donde el diseño se encuentra con la función: módulos de luces traseras con clearmelt y foilmelt sin revestimiento duro
Engel mostrará la fabricación en serie altamente integrada de innovadoras luces traseras en una máquina de moldeo por inyección de dos platinas duo 700 de alto rendimiento, con una fuerza de cierre de 7.000 kN. Las piezas visibles, de 600 x 240 mm, se fabrican mediante una combinación de tecnologías de foilmelt decorativo y clearmelt funcional en un molde de mesa giratoria vertical. Además de la libertad de diseño, los procesos posteriores se integran en la célula de moldeo por inyección y, gracias a clearmelt, ya no se requiere un proceso de revestimiento duro independiente. Mientras que el diseño de color de una lámina decorativa se aplica al componente en una cara del molde mediante retroinyección de termoplásticos (foilmelt), la cara opuesta se recubre con poliuretano (clearmelt) para formar una capa protectora altamente transparente y robusta. Un sistema de automatización integrado ahorrador de espacio con un robot lineal viper 40 posibilita tiempos de ciclo cortos en una célula compacta y eficiente.
Con esta aplicación, Engel demuestra cómo las piezas visibles en el sector de automoción se pueden funcionalizar y decorar de manera rentable, con alta precisión y en un proceso de producción compacto.
Combinación de tecnología con potencial de ahorro
La ventaja decisiva de combinar diferentes pasos del proceso en un solo ciclo reside en que la resistencia al rayado que ofrece el clearmelt elimina la necesidad de costosos recubrimientos duros. Además, la capa de poliuretano (PUR) ofrece protección contra el amarilleo causado por la exposición a rayos UV. Como proveedor integral del sistema para esta célula de fabricación, Engel ha integrado una unidad PUR de alta precisión de Cannon.
Otra ventaja en términos de coste en comparación con el moldeo por inyección convencional de tres componentes reside en la tecnología foilmelt previa, en la que únicamente se transfiere un diseño de color al componente mediante decoración en el molde (IMD) con una lámina. Esto se consigue mediante el calor del plástico fundido; la lámina portadora se retira, lo que ahorra material y permite un diseño óptico de alta precisión.
Colaboración para la función y el diseño
El material plástico de soporte utilizado para la luz trasera es PMMA Plexiglas® 8N, y el poliuretano correspondiente es suministrado por Votteler. En la aplicación presentada, Engel gestiona todo el proceso de producción del moldeo, que requiere una alta precisión dimensional y una calidad de fusión óptima para garantizar la correcta transferencia del diseño de la lámina y la ausencia de defectos en la capa de PUR.
La lámina de transferencia es suministrada por el especialista en superficies Leonhard Kurz, quien también suministra el desenrollador de láminas correspondiente. En el stand de Leonhard Kurz (Pabellón 5 / Stand A19), el componente fabricado en el sistema Engel incorpora electrónica integrada adicional en forma de LEDs de lámina mediante la unión con una lámina funcional en la superficie interior.
Sobremoldeo con silicona líquida: juntas de precisión para pilas de combustible
Una célula de fabricación con una máquina de moldeo por inyección vertical insert 150, con una fuerza de cierre de 1.500 kN, mostrará la fabricación totalmente automatizada de juntas de caucho de silicona líquida (LSR) sobre capas de difusión de gas (GDL) sensibles para pilas de combustible. El sello de LSR se aplica con paralelismo absoluto de platinas directamente en la máquina, se inspecciona en el molde y el componente se retira inmediatamente. El sistema de automatización, que incluye el robot articulado Engel easix y un molde de mesa giratoria suministrado por ACH, garantiza tiempos de ciclo cortos y una alta fiabilidad del proceso. Para ahorrar espacio, el armario de control está integrado directamente en el bastidor de la máquina. Engel presenta una solución altamente rentable para el sobremoldeo totalmente automatizado con capas finas de LSR en un espacio compacto.
El elemento central de esta solución completa, compacta y fiable, es una máquina de moldeo por inyección vertical Engel insert 150 con una fuerza de cierre de 1.500 kN y una mesa giratoria integrada. Esta configuración permite la inyección y el desmoldeo simultáneos, duplicando prácticamente la producción con un tiempo de ciclo de 50 s.
El moldeo se realiza mediante el innovador concepto de molde de 2 cavidades de ACH Solution. Equipado con el ACH Servoshot 2G y su control eléctrico de boquillas, garantiza la máxima fiabilidad del proceso y una alta calidad constante de las piezas, incluso con múltiples puntos de inyección. Un robot articulado easix totalmente integrado de Engel gestiona la manipulación de las piezas, coordinando con precisión los movimientos de la máquina y la automatización. En primer lugar, retira los delicados films de GDL del sistema de alimentación y los coloca con precisión en la estación frontal del molde de la mesa giratoria. Tras la rotación, el proceso de inyección se produce en la estación trasera, donde los films se sobremoldean parcialmente con un sello de LSR fino, preciso y colocado con precisión. Simultáneamente, las piezas terminadas se retiran de la estación frontal y se insertan nuevos films. Un sistema de inspección mediante cámara integrada verifica la distribución uniforme del espesor de la pared del sello de LSR, garantizando la máxima calidad de las piezas.
El sistema de automatización y todos los componentes periféricos están completamente integrados en la unidad de control CC300 de la máquina de moldeo por inyección. La estrecha coordinación entre el proceso de moldeo por inyección y los movimientos del robot garantiza una secuencia de producción fluida, rápida y eficiente.
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