El Grupo Wittmann tomó parte en la próxima edición de Equiplast, presentando una selección de soluciones orientadas a la eficiencia productiva y a la integración completa de procesos en la transformación de plásticos
En línea con su compromiso con la sostenibilidad, la eficiencia energética y la optimización de recursos, la compañía presentó en Equiplast 2026 diversas aplicaciones en funcionamiento que combinan maquinaria de inyección, automatización y equipos periféricos totalmente integrados.
Ignacio Puyuelo explica en el stand de la firma las principales novedades como la máquina EcoPrimus 100 y robot Primus, representativa de su nueva línea de máquinas eléctricas estandarizadas. Esta solución combina eficiencia energética y rentabilidad, ofreciendo una respuesta óptima a aplicaciones que requieren configuraciones competitivas y fiables. Esta tercera célula fabrica un portalápices inyectado con material que incorpora componente férrico capaz de ser detectado mediante controles de calidad en línea final.
Está diseñada para un sector, para un nicho de mercado que hasta ahora no trabajábamos, clientes que quieren una máquina de calidad eficiente energéticamente, pero que no necesitan toda la tecnología que somos capaces de darle en cuanto a procesos especiales. Es una máquina muy eficiente, pero a un precio competitivo.
En cuanto a los desarrollos de software, uno de los principales problemas que se enfrentan ahora las empresas es la falta de personal cualificado. Es difícil encontrar técnicos de procesos, es difícil encontrar gente con la experiencia suficiente para resolver los problemas en las piezas. Incluso es difícil encontrar técnicos especialistas en máquinas de inyección porque son muy complejas hidráulicamente, electrónicamente y respecto al software, los servomotores, etcétera.
Por ello, todos los fabricantes en general y nosotros en especial hemos hecho un desarrollo muy importante en el ámbito de la Industria 4.0. Wittmann es referente absoluto en 4.0 y en inteligencia artificial. Uno de los motivos es porque todos los equipos periféricos los conectamos a la máquina. Desde la pantalla de la máquina podemos controlar al 100% el robot, el deshumificador, los atemperadores, los reguladores de agua…, todo desde una sola pantalla. Esto facilita mucho el trabajo en la máquina.
Por otro lado, hemos desarrollado también una serie de paquetes de software con los que hacemos que la máquina sea capaz de autorregularse. La máquina, en función de unas bases de datos de materiales y sus características. que vienen de fábrica y que pueden ser ampliadas por el cliente, si nota variaciones de viscosidad tanto durante la inyección como durante la carga, puede tomar decisiones como descartar esa inyectada porque no va a cumplir las características que se le pide.
Y, por otro lado, está la utilización de la inteligencia artificial. Nosotros tenemos desarrollada la nuestra, que se llama AIM for help. Está desarrollada y estamos en el proceso de añadirle millones de terabyte de información. De las miles de máquinas que tenemos instaladas por todo el mundo, estamos recabando información e introduciéndola en la
inteligencia artificial para que sirva de dos maneras, tanto a nosotros como grupo como al cliente. En el caso que nos ocupa es el cliente va a tener ayudas muy importantes por dos vías, para su servicio técnico y para sus técnicos de proceso. Nuestra inteligencia artificial estará integrada en la pantalla de la máquina, como una pantalla más y, tanto por voz como por escrito, va a poder hacerle cualquier tipo de preguntas sobre los problemas que tenga de procesos. ¿Cómo procesar un material? Si estoy procesando este material, ¿qué problemas tengo?
Nuestra inteligencia artificial tiene acceso a todo el historial de todos nuestros técnicos reparando esas máquinas y le va a aconsejar en orden todas las posibles soluciones.
Por último, no podemos dejar de nombrar la eficiencia energética, que es una de las claves actualmente en la industria. Nuestras máquinas recuperan la energía de los frenados. Cualquier movimiento que hace la máquina al frenar genera electricidad que la aprovechamos internamente en la máquina.
Con el plastificador que requiere energía para fundir el plástico, utilizamos corriente de esas frenadas.
Además, actualmente hemos desarrollado atemperadores que tienen las bombas de velocidad variable para que solo consuman la energía que la bomba necesita para dar el caudal que le pide el cliente. Se autorregula en ellas la velocidad. Esto produce un ahorro muy importante.
Los atemperadores son equipos que tienen un consumo muy alto. Los clientes a veces no son conscientes de ellos y en una fábrica puede haber 20 60 temperadores y la diferencia de que tengan velocidad variable es muy importante. Los robots también tienen ya el software que hace que se adapten al ciclo de la máquina”.
