McLaren Racing amplía el uso de la impresión 3D de Stratasys (Nasdaq: SSYS) para producir componentes de su vehículo de Fórmula 1 para 2017, el MCL32. El objetivo es acelerar las modificaciones de diseño y reducir el peso para mejorar el rendimiento.
Estas son algunas de las piezas impresas en 3D integradas en el vehículo de 2017, diseñadas para mejorar el rendimiento.
Soporte para conducto hidráulico
McLaren Honda ha utilizado la tecnología FDM de Stratasys para imprimir en 3D un soporte estructural diseñado para fijar el conducto hidráulico en el modelo MCL32. La impresión se realizó en una impresora 3D Stratasys Fortus 450mc Production con material de nailon reforzado con fibra de carbono (FDM® Nylon 12CF). El soporte estuvo listo en tan solo cuatro horas, mientras que con los procesos de fabricación tradicionales probablemente hubieran sido necesarias dos semanas.
Carcasa flexible para mazo de cables de radio
Recientemente se incorporó al MCL32 un nuevo sistema bidireccional de datos y comunicaciones, pero el cableado distraía al piloto. Como la impresora 3D Stratasys J750 puede utilizar materiales flexibles, McLaren diseñó e imprimió en 3D una carcasa de un material similar a la goma para agrupar los mazos de cables del sistema de comunicaciones. Se realizaron tres diseños distintos que se imprimieron en 3D en un día; la pieza final se imprimió en 3D en tan solo dos horas, lo que permitió utilizar el cómodo conjunto de mazo de cables de radio en el primer Gran Premio de Fórmula 1 de la temporada 2017.
Conductos de fibra de carbono para la refrigeración de los frenos
Para controlar con eficacia la temperatura de los componentes de los frenos, McLaren Honda imprimió en 3D herramientas desechables para crear conductos huecos en materiales composite para la refrigeración de los frenos. Estos núcleos de lavado se imprimieron en 3D utilizando material soluble ST-130, desarrollado específicamente para la aplicación, se envolvieron en material composite reforzado con fibra de carbono y se curaron en autoclave a temperaturas elevadas. El resultado final fue una estructura tubular con acabados superficiales internos muy suaves para asegurar que los frenos recibían el flujo de aire necesario, manteniendo a la vez una aerodinámica y unas prestaciones óptimas.
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