“Desarrollamos triboplásticos de la marca iglidur que cuentan con propiedades deslizantes y que no requieren de lubricantes externos. Con estos materiales producimos, por ejemplo, cojinetes deslizantes resistentes a la corrosión y a la abrasión”, explica Tom Krause, director de productos de igus encargado de impulsar la fabricación aditiva en la empresa. “Los pedidos salen en 24 horas y somos capaces de suministrar también en tamaño de lote 1 y en todo el mundo”.
La empresa dispone de alrededor de 350 máquinas de moldeo por inyección y coopera en esta área con Arburg desde hace ya muchos años. Variedad de productos, soluciones especiales específicas del cliente en pequeñas cantidades y ciclos de vida cortos hacen necesario integrar la fabricación aditiva como complemento al moldeo por inyección.
APF utilizado con éxito desde 2015
En igus se utilizan varios procesos y, desde febrero de 2015, se ha integrado también el proceso de Arburg de modelado libre de plástico (APF).
“Para nosotros, la mayor ventaja que ofrece el freeformer es la posibilidad de utilizar nuestros propios plásticos de alto rendimiento para la creación de prototipos y componentes funcionales”, destaca Tom Krause. “Esto nos permite combinar la libertad en la construcción con la resistencia al desgaste de nuestros materiales tribológicos”.
De los más de 40 materiales propios que utiliza igus, tres de ellos se han diseñado especialmente para la fabricación aditiva y pronto seguirán otros materiales. En principio, el freeformer permite procesar los mismos plásticos que en el moldeo por inyección.
Para que esto funcione sin problemas, es necesario cualificar primero los materiales. Para ello, es necesario, por ejemplo, una adaptación exacta de parámetros, como la temperatura, la aplicación de las gotas o la altura de las capas a las propiedades específicas del material.
Cojinete producido aditivamente tan resistente al desgaste como una pieza inyectada
“Actualmente, el freeformer transforma sobre todo iglidur I180, un material apropiado para aplicaciones industriales, con el que se producen aditivamente componentes como cojinetes deslizantes, garras y ruedas dentadas”, explica Tom Krause. “Nuestras pruebas han demostrado que este material es casi 50 veces más resistente a la abrasión que un ABS convencional para la impresión 3D. En el laboratorio de ensayos pudimos comprobar que un cojinete de deslizamiento producido aditivamente con el material para moldeo por inyección iglidur J260 era tan resistente al desgaste como una pieza moldeada por inyección del mismo material”.
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