Máquina de moldeo por inyección vertical para componentes de pilas de combustible

Engel
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Engel presenta una célula de fabricación altamente automatizada en la que las capas de difusión de gas (GDL) para pilas de combustible se encapsulan con una junta de caucho de silicona líquida (LSR). Esta aplicación constituye un ejemplo paradigmático de cómo los elementos funcionales sensibles fabricados con material de film pueden sobremoldearse con LSR de forma rentable, segura y precisa gracias a un control de proceso de alta precisión, un proceso clave para la fabricación en serie en el ámbito de la movilidad del hidrógeno.
Las láminas GDL son componentes esenciales de las pilas de combustible, ya que garantizan la distribución uniforme de los gases de reacción a través de la capa catalítica, además de conducir electrones y drenar el agua. Para cumplir esta función, deben sellarse con absoluta precisión sin comprometer su capacidad de difusión. Esto exige la máxima precisión en el proceso de moldeo por inyección, la perfecta interacción entre el molde, la máquina y la automatización, así como la eficiencia económica de la producción; en otras palabras, la máxima calidad con el mayor rendimiento posible.
El elemento central de esta solución completa, compacta y fiable, es una máquina de moldeo por inyección vertical Engel insert 150 con una fuerza de cierre de 1.500 kN y una mesa giratoria integrada. Esta configuración permite la inyección y el desmoldeo simultáneos, duplicando prácticamente la producción con un tiempo de ciclo de 50 s.

Concepto de molde de 2 cavidades
El moldeo se realiza mediante el innovador concepto de molde de 2 cavidades de ACH Solution. Equipado con el ACH Servoshot 2G y su control eléctrico de boquillas, garantiza la máxima fiabilidad del proceso y una alta calidad constante de las piezas, incluso con múltiples puntos de inyección.
Un robot articulado easix totalmente integrado de Engel gestiona la manipulación de las piezas, coordinando con precisión los movimientos de la máquina y la automatización. En primer lugar, retira los delicados films de GDL del sistema de alimentación y los coloca con precisión en la estación frontal del molde de la mesa giratoria. Tras la rotación, el proceso de inyección se produce en la estación trasera, donde los films se sobremoldean parcialmente con un sello de LSR fino, preciso y colocado con precisión. Simultáneamente, las piezas terminadas se retiran de la estación frontal y se insertan nuevos films. Un sistema de inspección mediante cámara integrada verifica la distribución uniforme del espesor de la pared del sello de LSR, garantizando la máxima calidad de las piezas.