SALVAGNINI: Tecnología de vanguardia y sostenible para la elaboración de la chapa

Salvagnini nace en 1963 en Quarto Oggiaro, Milano, para dedicarse al diseño y producción de grupos de lubricación. En 1974 se muda a Sarego, Vicenza, donde tiene su sede Salvagnini Italia. Hoy Salvagnini diseña, produce y vende máquinas-herramienta y automatizaciones flexibles para la elaboración de la chapa: una historia que empezó en el 1977, año en el que el ingeniero Guido Salvagnini concibió y realizó el primer modelo de paneladora P4, seguida posteriormente con la introducción de la punzonadora S4 en el 1978 y del primer FMS S4+P4 en el 1979. En 1985 Salvagnini diseña y construye para General Electric una fábrica totalmente automatizada compuesta por numerosas líneas S4+P4 combinadas entre sí, capaces de trabajar de noche y sin personal: autónoma en la producción, en la optimización de los retales y en el reinicio tras un apagón eléctrico. Tras 27 años de servicio, esta primera fábrica automática de la historia fue finalmente desmantelada en 2012. En 1993 instalamos el primer Order Processing System, el software modular de gestión de la producción conocido como OPS. OPS programa, equilibra y optimiza automáticamente los flujos de producción en función de la estrategia de producción: la Industria 4,0 ya es una realidad. Salvagnini ha sido también la primera empresa en introducir una celda de plegado robotizada gestionada por un único programa y único controlador, así como el láser de fibra para el corte de chapa.
Hoy Salvagnini es una empresa internacional con 5 plantas de producción y 25 oficinas de venta y atención al cliente en todo el mundo. Cuenta con más de 8.000 instalaciones operativas en 84 países y 500 millones de euros de facturación. Paneladoras, punzonadoras, láser de fibra, plegadoras, sistemas FMS, almacenes automatizados y software de marca Salvagnini se utilizan en 170 sectores de aplicación diferentes.

I+D+i en el ADN
La I+D+i siempre han formado parte del ADN de Salvagnini, basta pensar que más de 150 ingenieros trabajan en las oficinas técnicas del Grupo. Es gracias a ellos que pueden ofrecer al mercado tecnologías y capacidades de vanguardia en el procesamiento de chapa. Siempre han creído firmemente en la innovación, que hoy se traduce en inversiones en máquina-herramienta de última generación, automatización y digitalización. Hablando de innovación de producto, las últimas novedades por orden cronológico son los nuevos sistemas automatizados de carga/descarga/clasificación del láser L3 en formato de 6 metros y el nuevo modelo de paneladora compacta, la P2-2225. Se trata de una paneladora de cuarta generación que expresa todo su potencial en unos sectores tan peculiares como la industria eléctrica y subcontratistas. Este nuevo modelo confirma las características de productividad, flexibilidad, precisión, alto contenido tecnológico, reducido consumo energético y diseño compacto que siempre han hecho que P2 sea particularmente atractiva para el mercado, pero alcanza una altura máxima de plegado de 254 mm. Es la solución perfecta para la producción en kit o en lote único, porque no requiere reequipamiento: las herramientas universales con las que está equipada son capaces de procesar toda la gama de espesores y materiales trabajables y no requieren reequipamiento.

Colaboraciones a largo plazo con el cliente
Con el tiempo, el escenario industrial ha evolucionado en la dirección que todos conocemos bien: lotes cada vez más pequeños, plazos de entrega cada vez más cortos, visibilidad a corto plazo. En este entorno, las soluciones de Salvagnini pueden ser un apoyo decisivo en la gestión de un mercado cada vez más exigente y dinámico, y cada vez más atento a cuestiones como la eficiencia, la calidad y el respeto por el medio ambiente. Lo que no ha cambiado es su enfoque, porque Salvagnini siempre se ha centrado en construir colaboraciones a largo plazo con sus clientes. Sus máquinas tienen un ciclo de vida largo, a veces muy largo, lo que les permite consolidar relaciones amplias. Y no olvidemos que, además de las soluciones tecnológicas, Salvagnini también destaca por su amplia gama de servicios que ayudan al cliente a optimizar el uso de las máquinas y su flujo de producción.

Un enfoque verdaderamente ecológico
Algunos de los conceptos clave de la última década - sobre todo, la Industria 4.0 y la digitalización- siempre han formado parte del ADN de Salvagnini: la fábrica totalmente automática diseñada para General Electric en 1985 y la introducción de OPS en 1993, son la muestra. Otros, - la sostenibilidad y el respeto por el medioambiente -, han entrado en la tendencia del mundo de la fabricación sólo en el último período, pero impulsan el desarrollo de sus productos desde hace años. En comparación con los modelos de 2002 y con el mismo uso, las máquinas hoy consumen el 80% de la energía y utilizan un 95% menos de petróleo. Incluso la elección de carcasas de chapa y pinturas libres de disolventes orgánicos y colorantes que contengan metales pesados es una elección ecológica y respetuosa con el medio ambiente, a lo que se suma la coloración comercial de última generación que minimiza el consumo de agua. Las máquinas y sistemas están compuestos en su mayoría por piezas mecánicas de acero que pueden recuperarse íntegramente al final de su vida. Aproximadamente el 85% de estos componentes se envían para reciclaje, el 15% restante se utiliza como repuestos. El enfoque ecológico y circular también se extiende a la cadena de suministro, el embalaje y el transporte. En Italia, el 80% de la base de proveedores está formada por empresas situadas en un radio de 100 kilómetros alrededor de la planta de producción de referencia. La racionalización del transporte y las entregas ha permitido eliminar gran parte de los embalajes, así como minimizar el número de entradas de mercancías, la documentación en papel asociada y los kilómetros recorridos por los transportistas.
En Austria, Salvagnini Maschinenbau confía en transportistas que garantizan, en trayectos cortos, el uso de vehículos propulsados por GNL que, en comparación con un vehículo equivalente propulsado por diésel, permiten reducir en un 95% las emisiones de polvo fino y de CO2., pero también limitar el de los óxidos de nitrógeno (NOX, NO2) en más del 70%.