Stäubli facilita la verificación y acondicionado en final de línea en condiciones higiénicas

Un fabricante multinacional de productos farmacéuticos planteó a Ward Automation cuál era la forma más segura y económica de inspeccionar, etiquetar y paletizar 36.000 jeringas por hora. La empresa diseñó una célula robótica compacta y flexible con tres robots Stäubli que se encargan de manejar las bandejas donde se transportan las jeringas.

Una célula robótica compacta y flexible se encarga de la inspección, el etiquetado y el paletizado de 36.000 jeringas por hora. Tres robots Stäubli, diseñados para la producción higiénica, se encargan de manejar las bandejas donde se transportan las jeringas.
¿Cuál es la forma más segura y económica de probar y paletizar 36.000 jeringas por hora? Un fabricante multinacional de productos farmacéuticos planteó esta pregunta a los expertos de Ward Automation en Sligo (Irlanda). Fundada en 1995, la empresa se ha especializado en el diseño y la construcción de soluciones de automatización personalizadas para las industrias farmacéutica y de dispositivos médicos.
Las especificaciones del fabricante incluían los siguientes detalles clave: Las jeringas llegan en bandejas que contienen 100 unidades a un ritmo de seis bandejas por minuto. Deben inspeccionarse, etiquetarse y paletizarse. La principal preocupación es eliminar el riesgo de que las jeringas o los precintos antimanipulación estén dañados o falten. Se aplican las regulaciones relativas a la producción de dispositivos médicos (21 CFR Part 11).

Solución: tres robots en una sola célula
Basándose en estas especificaciones, Ward Automation diseñó una célula con tres robots Stäubli. En el paso 1, un robot Stäubli TX2-60 toma una bandeja de 100 jeringas y la transporta a un sistema de procesamiento de imágenes. Dos sistemas de visión comprueban el contenido de la bandeja en busca de jeringas defectuosas, tapones de PRTC que falten y el número correcto de jeringas. Las bandejas que no superan la inspección se desvían a una estación de rechazos, donde un operario reemplaza el contenido defectuoso y devuelve la bandeja a la línea de inspección.
Las bandejas identificadas como ‘OK’ pasan a una estación de etiquetado donde se imprimen las etiquetas interiores y exteriores, e inmediatamente se comprueba su precisión. Las etiquetas sin errores se adhieren al interior y al exterior de la bandeja. El primer TX2-60 aplica la etiqueta interior y, al final del proceso, se comprueba su presencia y posición.
En el siguiente paso, las bandejas se sellan antes de paletizarlas y enviarlas. Para esta tarea, Ward Automation ha desarrollado una innovadora estación para la separación de tapas. Esta estación alimenta las tapas individuales al segundo robot, también un Stäubli TX2-60. Un sistema de visión verifica la posición de la tapa, y el robot la agarra y la coloca en la bandeja.
Una herramienta de aplicación específica para el cliente aplica un precinto de seguridad a la tapa y envuelve la etiqueta alrededor del exterior de la tapa como una barrera de seguridad adicional. La bandeja se gira 180º y se aplica una segunda etiqueta. A continuación, el robot levanta la bandeja y la coloca en un transportador intermedio. En el paso final, un robot Stäubli RX160L de mayor tamaño apila las bandejas terminadas en un palé.

Uso del cliente: alta precisión – programación virtual
El diseño modular de la célula robótica y su avanzado sistema de control garantizan la flexibilidad necesaria, lo que permite configurarla rápidamente con nuevos parámetros. La máquina es capaz de manejar bandejas de 3 o 4-pulgadas (7,6 o 10,1 cm) que contienen 100 o 160 jeringas, respectivamente; todo ello en un espacio compacto.
Un factor decisivo en la elección de los robots Stäubli fue su diseño higiénico. Las versiones HE (ambiente húmedo) ofrecen la ventaja adicional de poder soportar lavados regulares con productos de limpieza agresivos sin sufrir ningún daño. La célula documenta el proceso de inspección y envasado de cada bandeja con etiquetado individual -muy importante para la trazabilidad- y todos los datos críticos de GMP.