En Swoboda CZ, una de las células de fabricación más grandes y complejas tiene casi 200 m2 de superficie. Con este equipo, cada año se fabrican millones de componentes de la carcasa de las cajas de interruptores. Lo que hace especial a la planta es su alto grado de automatización.
Swoboda CZ se encuentra a 120 km al sureste de Praga (República Checa). La planta, que pertenece al grupo internacional Swoboda, está especializada en complejos ensamblajes metal-plástico, tal como explica Václav Dostal, director general de Swoboda CZ s.r.o. Para el equipo local, los componentes de la caja de interruptores no son un producto nuevo, pero el proceso de producción ha cambiado por completo. “La presión de costes ha aumentado enormemente”, señala Václav Dostal. “Por eso decidimos invertir en una nueva célula de fabricación totalmente automática”.
Las dos células de producción previamente instaladas siguen funcionales y en operación, de manera semiautomática. “Con el nuevo proceso, hemos duplicado nuestra capacidad”, comenta Václav Dostal. Con este producto, Swoboda se beneficia de la expansión global de las energías renovables. Pedidos de este tipo les ayudan a reducir su dependencia de la industria del automóvil.
Automatización eficiente gracias a la máquina vertical Wittmann
Con el desarrollo del nuevo proceso de producción, el concepto de automatización fue completamente rediseñado. Sin embargo, algunas características probadas se mantuvieron inalterables, como dejar una gran máquina de moldeo por inyección vertical Wittmann con una fuerza de cierre de 270 t en el centro de la celda de fabricación, equipada con una mesa rotatoria de dos estaciones, además de controladores de temperatura Wittmann.
“Los modelos verticales de máquinas de Wittmann ofrecen gran comodidad para nuestro personal de producción”, comenta el director de producción Pavel Bohuněk, quien enfatiza que todas las máquinas verticales en la planta de producción son exclusivamente del Grupo Wittmann. Algunas ya han prestado un servicio fiable durante muchos años.
¿Qué significa comodidad para Swoboda? Dos cosas, explica Pavel Bohuněk. En primer lugar, proviene de la interfaz intuitiva del sistema de control de máquinas Wittmann, que permite incluso al personal de producción semicualificado y con poca experiencia alcanzar un estándar consistentemente alto de calidad de piezas y reiniciar el proceso de forma eficiente tras una pausa de producción.
En segundo lugar, el director de producción señala una especialidad estructural de las máquinas verticales de Wittmann, incluidas como estándar en todos los modelos con mesa rotatoria de dos estaciones. “Se refiere a las conexiones del control de temperatura”, especifica Michal Slaba, director general de Wittmann Battenfeld CZ: “Las conexiones se colocan arriba, para que se pueda prescindir de un distribuidor rotativo central. Esto garantiza un acceso excepcionalmente sencillo a los moldes, lo que simplifica no solo la automatización, sino también el trabajo manual, como el servicio de mantenimiento”.
Sistema de transferencia que coordina los pasos individuales de la producción
Las mitades inferiores del molde se colocan sobre la mesa giratoria para fabricar los componentes de la caja de interruptores. El robot de 6 ejes de gran tamaño retira las piezas terminadas de las cavidades y las rellena simultáneamente con nuevos insertos. “El reto que nos presenta esta pieza es el gran número y la diversidad de las piezas insertadas, que el sistema de automatización debe manejar de forma segura”, declara Václav Dostal.
Otro robot asiste al robot de 6 ejes de gran tamaño. Es responsable de preposicionar las piezas insertadas en los marcos. Las piezas que se van a sobremoldear incluyen varios pines de señal, pines de alimentación y enchufes. Algunos insertos se presentan en bandejas al robot. Algunos de los pines se perforan y pliegan en línea mediante sistemas de rollo a rollo. Sin embargo, la característica más impresionante es el sistema de transferencia dentro de la célula de fabricación. Mediante un sistema de rieles, los bastidores se transportan a la unidad de cierre, donde el robot multieje se encarga de los conjuntos completos de insertos y coloca los pines y conectores en las cavidades del molde. Posteriormente se moldean con material plástico blanco reforzado con fibra de vidrio.
Los componentes recién moldeados por inyección son transportados lejos de la unidad de cierre por el sistema de transferencia. Se pasan a inspección con cámara y marcaje por DMC, se depositan en bandejas y posteriormente salen de la célula de fabricación. Todos los bastidores vacíos y vagones de transporte se devuelven automáticamente a sus puntos de inicio al final del ciclo.
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