Como parte de sus amplias medidas para la modernización, Praher confía plenamente en los equipos de Wittmann para crear un nuevo sistema de secado y transporte. Se confirma que una planificación perfecta de los proyectos conduce al éxito.
Praher Plastics Austria GmbH es un renombrado transformador de plásticos con sede en Schwertberg, en Alta Austria. La empresa es conocida principalmente por sus ensamblajes (marca Praher Plastics®) y racores (marca IBG®) de alta calidad, que se utilizan con éxito en la construcción de tuberías industriales y de piscinas.
La historia de Praher se remonta al año 1971, cuando Ludwig Praher comenzó a fabricar productos de plástico. En los últimos años, se han planificado e implementado con éxito importantes medidas de modernización que ahora ayudarán a optimizar aún más los procesos de producción y podrán responder aún mejor a los retos futuros.
Optimización de la producción
Todo el proyecto abarcaba dos áreas de producción, cada una de ellas con requerimientos muy diferentes. Praher era plenamente consciente de la importancia de una preparación óptima y de la amplitud de la planificación, por lo que los primeros debates conceptuales comenzaron aproximadamente dos años antes de que se diera inicio a los trabajos.
Al fin y al cabo, el objetivo de la modernización del sistema era reducir notablemente el consumo de energía y, por tanto, también la huella de CO2. Además de optimizar el consumo de energía, se debía alcanzar de manera permanente el mayor nivel posible de flexibilidad. Esto supuso un desafío a la hora de diseñar el sistema, debido al número de líneas de transporte y a la complejidad general de toda la instalación. El pistoletazo de salida oficial para la modernización completa del sistema de secado y transporte de ambos pabellones de producción se dio en enero de 2022, es decir, durante los difíciles momentos de la segunda ola de la pandemia de COVID-19, lo que supuso un reto adicional para todos los implicados.
El nuevo sistema de secado y transporte
Para ahorrar espacio, se instalaron dos baterías de secado divididas entre las dos áreas de producción sobre plataformas de secado diseñadas expresamente. Los dos sistemas de secado tienen un volumen de aire seco de 2.100 m³/h y los 21 silos de secado cuentan con una capacidad de 7.100 l. El espacio ganado en la producción con este sistema permitió ampliar el parque de máquinas y liberó una mayor ampliación de la capacidad de producción.
El bajo consumo de energía, en comparación con el de las soluciones individuales existentes hasta entonces, posibilitó un ahorro de energía del 30% al 80%. Estas reducciones se lograron mediante el control del rendimiento de secado basado en el consumo, determinado de manera automática y ahorrando al personal operativo etapas de trabajo adicionales.
Debido a los numerosos materiales diferentes procesados en la primera área de producción de Praher, se garantizó una distribución correcta del material mediante el uso de una estación de acoplamiento codificada mediante RFID. En la segunda área de producción, con menor variedad de materiales y cambios de material menos frecuentes, los acoplamientos estaban codificados mediante colores.
Antes de que se terminaran las nuevas instalaciones, se desplegaron secadores junto a la prensa, con el fin de mantener seco el material tras transportarlo al área de procesamiento. Para evitar esto en el futuro, en la nueva instalación se implementó una solución de transporte que funciona de manera continua con aire seco desde el silo de material hasta la zona de procesamiento. De esta manera, se evitaba la contaminación del material con aire ambiente húmedo.
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