Las auténticas mejoras de productividad son las que permiten conseguir una mayor producción con los mismos o menores recursos (personal, maquinaria e instalaciones productivas, etc.) o la misma producción con menos recursos, con un máximo aprovechamiento de lo que se tiene disponible en cada momento. Así mismo es importante el estableciendo de objetivos de productividad implementando las mejoras que sean necesarias adoptando los oportunos planes de acción para conseguirlos y evaluando sistemáticamente los resultados obtenidos para poder comprobar su eficacia.
La efectividad global de los equipos (OEE) es como una revisión del desempeño de los activos. Mide cómo de bien un activo está haciendo su trabajo. En una instalación de fabricación, el trabajo de un medio productivo es hacer cosas, y la OEE es una herramienta para determinar cómo de bien un medio productivo realiza esas tareas. Al realizar la medida de la OEE, los resultados dicen mucho acerca de la eficiencia de un proceso de fabricación y dónde puede ser mejorado.
La eficacia global del equipo (OEE - OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) sigue ganando popularidad a medida que los fabricantes tratan de cuantificar el rendimiento de la planta, la línea de fabricación y de la máquina, encontrando maneras en que cada área puede mejorarse. La fabricación ajustada y el mantenimiento productivo total (TPM) son las bases de OEE y están contribuyendo a su crecimiento actual. Al proporcionar datos valiosos, los fabricantes pueden producir productos de la más alta calidad al menor costo dentro de las limitaciones desafiantes de plazos de entrega cada vez más cortos. Al mismo tiempo, es importante alejarse de toda la intensidad, el bombo y la urgencia que rodea a OEE y establecer expectativas en cuanto a lo que esta métrica puede y no puede hacer.
La OEE se basa en la cuantificación de la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de las máquinas y los activos, lo que permite realizar comparaciones entre los centros de producción.
Que es la OEE
La OEE es un indicador que mide la Eficiencia Global del Equipo mostrando el porcentaje de efectividad de una máquina con respecto a su máquina ideal equivalente. La diferencia la constituyen las pérdidas de tiempo, las pérdidas de velocidad y las pérdidas de calidad.
La OEE (Overall Equipment Efficiency) es un KPI (Key Performance Indicator) sencillo, práctico y potente para controlar y mejorar el rendimiento de sus procesos de producción (Máquinas, células, líneas y plantas).
OEE (Eficacia general del equipo) es el estándar para medir la productividad de fabricación. En pocas palabras: identifica el porcentaje de tiempo de fabricación que es realmente productivo. Una puntuación OEE del 100% significa que está fabricando solo piezas buenas, lo más rápido posible, sin tiempo de parada. En el lenguaje de OEE, eso significa 100% de calidad (solo piezas buenas), 100% de rendimiento (lo más rápido posible) y 100% de disponibilidad (sin tiempo de parada).
La medición de OEE es una práctica recomendada en la fabricación. Al medir la OEE y las pérdidas subyacentes, se obtienen importantes conocimientos sobre cómo mejorar sistemáticamente el proceso de fabricación. La OEE es la mejor métrica para identificar pérdidas, evaluar el progreso y mejorar la productividad de los equipos de fabricación (es decir, eliminar el desperdicio).
Se basa en los tres factores comentados, la disponibilidad, la calidad y el rendimiento.
Disponibilidad
La disponibilidad tiene en cuenta la pérdida de disposición, que incluye cualquier evento que detenga la producción planificada durante un período de tiempo apreciable (generalmente varios minutos; el tiempo suficiente para que un operador registre un motivo).
Los ejemplos de sucesos que crean pérdida de disponibilidad incluyen paradas no planificadas (como fallos de equipo y escasez de material) y paradas planificadas (como el tiempo de cambio de pieza, utillaje, etc.). El tiempo de cambio se incluye en el análisis OEE, ya que es tiempo que de otro modo podría usarse para la fabricación. Si bien puede no ser posible eliminar el tiempo de cambio, en la mayoría de los casos puede reducirse significativamente.
El tiempo restante después de restar la pérdida de disponibilidad se denomina tiempo de ejecución. El tiempo de ejecución se calcula restando el tiempo de inactividad del tiempo de producción planificado.
Algunos ejemplos que hacen caer la disponibilidad son: Averías, tiempo de inactividad de la máquina, tiempo de ajuste de la máquina, paradas de la máquina, etc.
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