El Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas) ha completado el desarrollo de un nuevo biomaterial elaborado a partir de fuentes renovables y reforzado con fibra de lino destinado a la fabricación de piezas para el sector aeronáutico. Se trata de un material resistente al fuego, con bajo peso pero con la robustez que exigen este tipo de aplicaciones, por lo que es un perfecto sustituto de la fibra de vidrio, con la ventaja de que pesa menos de la mitad que esta y que es mucho más ecológico y económico.
Gracias al proyecto europeo Cayley, en el que ha participado Aimplas, se ha obtenido una nueva generación de paneles ecológicos para su incorporación en la fabricación de aviones. Para ello, se ha desarrollado un innovador material que ofrece numerosas ventajas frente los que se venían empleando hasta ahora, principalmente la fibra de vidrio. Concretamente, el nuevo material es un 60% más ligero que esta, y los paneles resultantes presentan un coste de producción más ajustado, ya que se ha logrado reducir el número de procesos necesarios para su fabricación y el consumo energético se reduce entre un 50% y un 70% respecto a los existentes en el mercado al comienzo del proyecto.
El nuevo material también resulta más fácil de reciclar que los convencionales, y gracias a él se espera reducir en más de 100 t los residuos que genera la industria aeronáutica al año. Además, algunos de los componentes de los paneles resultantes son también biodegradables. Al mismo tiempo, también es más respetuoso con la salud de los trabajadores, de forma que permite reducir en más de 90 t al año el uso de sustancias peligrosas.
“El principal reto ha sido conseguir un material que mantenga las mismas propiedades físicas y mecánicas que los procedentes del petróleo, teniendo en cuenta los altos requerimientos que exigen las piezas en un sector como la aeronáutica”, afirma Sergio Fita, investigador principal del proyecto.
Materiales de altas prestaciones y bajo coste
Por otra parte, Aimplas también acaba de completar el proyecto Wavecom. El resultado ha sido un nuevo sistema de fabricación de piezas de plástico reforzado con fibra de carbono para la construcción de aviones más ecológico y económico que el actual. En este proceso, se ha logrado implantar con éxito una novedosa tecnología de microondas frente a la tradicional producción por calor en hornos y autoclaves, de forma que se ha conseguido reducir a la mitad el tiempo de fabricación y hasta un 70% el consumo de energía. Además, este proyecto coordinado por Aimplas evita también un 80% de las emisiones de compuestos que hasta ahora se producían durante la producción de las piezas.
“En este desarrollo, se han llevado a cabo comparaciones entre el curado convencional y el curado mediante microondas de materiales compuestos susceptibles de ser utilizados en el sector aeronáutico. Esto ha permitido contrastar ambas técnicas de curado en términos de deformación”, explica Inma Roig, investigadora principal del proyecto.
De estas innovadoras tecnologías y materiales, se ha calculado que se podrían beneficiar más de 2.400 empresas en todo el mundo destinadas a la fabricación de aeronaves.
Aviones cada vez más de plástico
Actualmente, algunos fabricantes de aviones ya han introducido porcentajes de plástico superiores al 50% en la fabricación de sus máquinas. En los interiores de las aeronaves, ya era muy frecuente encontrar este tipo de materiales en paneles y otras piezas; aun así, su presencia sigue en aumento en partes clave, como los asientos en los que algunos proveedores han logrado reducir ya un 30% su peso gracias al plástico. Pero, en la fabricación del fuselaje, también se está empleando cada vez más este tipo de materiales compuestos, principalmente la fibra de carbono.
Para poder ver el contenido completo tienes que estar suscrito. El contenido completo para suscriptores incluye informes y artículos en profundidad
