La presión en cavidad de molde proporciona un control completo, punto por punto, de las condiciones durante la producción de piezas moldeadas por inyección, desde la fase de inyección, compresión y presión de mantenimiento, hasta la fase final de enfriamiento. Es el parámetro que proporciona la máxima información del proceso ya que proporciona una visión desde el interior de la cavidad del molde, independientemente de los ajustes de la máquina y otros parámetros de proceso. Los sistemas de alto rendimiento basados en la presión en cavidad de molde supervisan la calidad de las piezas inyectadas y aíslan los defectos, optimizan los procesos de moldeo por inyección y equilibran los sistemas con regulador de canal caliente (hot-runner), incrementan la producción y reducen costes. Estos sistemas son herramientas fiables para asegurar la calidad 100% con cero defectos en el moldeo por inyección. Kistler es la opción.
Los procesos dentro de la cavidad del molde afectan a la calidad de las piezas moldeadas por inyección, pero no pueden ser observados in situ. Todos los intentos de describir, vigilar y controlar las fases del proceso y las actividades dentro de la cavidad mediante parámetros relacionados con la máquina, tales como presión hidráulica, han fracasado, principalmente porque estos no pueden capturar efectos como punto de enfriamiento, compresibilidad de la mezcla y otros efectos que se producen dentro de la cavidad.
La presión de cavidad en molde es el parámetro que proporciona la mayor información
Es bien sabido que sólo el perfil de presión de cavidad de molde se relaciona con todas las demás propiedades de la pieza relativas a la calidad, tales como peso, morfología, fidelidad de reproducción, destellos, marcas de golpes, vacíos, contracciones y deformación.
Por lo tanto, sólo los conceptos que se basan en la presión de cavidad en molde son adecuados para asegurar procesos altamente constantes y el 100% de calidad en procesos de producción en serie. Sistemas de última generación muestran estos conceptos en una forma muy compacta. Proporcionan un control de lazo cerrado que incluye sensores piezoeléctricos, equipos electrónicos inteligentes y software adaptado al operador.
Estos sistemas se centran en garantizar al 100% la calidad de los procesos de producción en serie. Para lograr esto, se aplican criterios definidos para el análisis automático de las secciones relevantes para la calidad de la pieza inyectada del perfil de la presión en la cavidad del molde y deciden si la pieza de fabricación actual cumple estos criterios establecidos.
La documentación de la presión de la cavidad en el molde no sólo es relevante como un certificado de calidad de la pieza moldeada, sino que permite la supervisión selectiva de los límites de tolerancia y la detección oportuna de las desviaciones. Los fabricantes de piezas inyectadas emplean sistemáticamente la medición de la presión en cavidad del molde como un medio para garantizar la calidad durante el proceso. Esta es la única manera de asegurar el 100% de calidad en la producción y, además, garantiza al cliente el montaje y los procesos de posproducción sin errores ni quejas.
Con el paso de los años, la medida de la presión en cavidad del molde se ha convertido en obligatoria para los suministradores de piezas inyectadas en la mayoría de OEM de la industria médica, eléctrica y de automoción.
Beneficios de los sistemas basados en la presión en cavidad de molde
El perfil de la presión en cavidad de molde es la huella dactilar que muestra todos los efectos de las condiciones concretas del moldeo por inyección, incluidos los defectos del proceso, irregularidades de pieza y fallos. El perfil de presión de cavidad en molde es vital para determinar la relación entre estas condiciones y las características de las piezas. Por tanto, la medición constante de la presión de la cavidad en molde genera beneficios a lo largo de toda la cadena de producción, desde el ensayo del molde hasta la generación de la documentación del proceso. Kistler explica los beneficios.
Ensayos del molde sin estudios de llenado
Los ensayos del molde o, para ser más exactos, la aceptación de las piezas moldeadas para producción en serie, es un proceso que consume tiempo para los preparadores, ya que a menudo implica numerosas correcciones del molde y realización de pruebas. En esta fase de desarrollo, la medida de la presión de cavidad en molde puede usarse para analizar el proceso y determinar los parámetros iniciales de la máquina, sin necesidad de estudios de llenado. Además, la señal de presión de la cavidad en molde es una herramienta importante para la detección de errores y problemas en una fase inicial, que también minimiza el número de repeticiones de procedimientos requeridas en los estudios del molde. Ya que este sistema reduce el tiempo de estudio del molde al mínimo, también reduce los costes. La experiencia demuestra que los sistemas de medida de presión en cavidad de molde pueden reducir el esfuerzo y el tiempo empleado en estudios de molde en un 75%.
Calidad óptima, tiempos de ciclo mínimos
Un elemento esencial de la optimización de los procesos es tratar de encontrar un método de producción eficiente y una ventana de tolerancia de calidad de proceso segura. Un proceso con un perfil de presión de la cavidad en molde óptimo producirá piezas de alta calidad. Conseguir tiempos de ciclo mínimos con una calidad suficiente es la esencia de esta fase. La presión de la cavidad del molde es una herramienta importante para la aplicación de tiempos de ciclo más cortos sin afectar a la calidad de las piezas inyectadas y, por lo tanto, permite determinar el momento óptimo para inyectar y el manteniendo de la presión sin pruebas ni errores.
La huella dactilar de la presión en cavidad de molde asegura ajustes más rápidos del molde
El empleo de esta curva de referencia como huella dactilar de la inyección en el molde acorta significativamente los tiempos de preparación. Esta curva de referencia de la presión de cavidad en molde se determina y se salva durante el proceso de optimización tan pronto como se logra una pieza de calidad óptima. Durante la preparación, el operario solo necesita cambiar los parámetros de la máquina hasta aproximar al máximo el perfil de la curva real de la pieza y el de la curva de referencia conseguida para la calidad óptima de la pieza. En estas condiciones, incluso máquinas que muestren signos de desgaste y máquinas de distintos fabricantes ofrecerán piezas moldeadas con propiedades idénticas. Este enfoque prescinde de la necesidad del consumo de tiempo en las pruebas de calidad de pieza, que normalmente son necesarios como consecuencia de cambios en la configuración de la máquina.
Producción en serie con cero defectos
Durante la producción en serie, la presión de cavidad en molde se emplea para el control continuo de la calidad de las piezas inyectadas. Si esta calidad no cumple con los estándares requeridos, puede usarse un dispositivo de separación o puerta para separar las piezas defectuosas del lote de producción. Este sistema de control de calidad integrado asegura la detección de piezas defectuosas en la etapa más temprana posible de la producción y, como tal, es un requisito previo para la aplicación de las condiciones de producción ajustada (Lean). Por otra parte, este enfoque reduce la cuota de rechazos y ayuda a lograr una producción sin piezas defectuosas. Esto, a su vez, aumenta la productividad de la máquina, debido a una mejor utilización y menores costes de producción.
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