El taladrado automático de agujeros en carcasas de cajas de engranajes sin problemas

El integrador español eProject4 ha desarrollado una innovadora solución automatizada para la transformación de metal. El sistema Dinamtrack hace posible la transformación guiada por imágenes de componentes complejos, para el taladrado automático de agujeros en carcasas de cajas de engranajes. El intercambio de datos entre el escáner 3D, el robot y el controlador CNC se realiza en tiempo real a través de la interfaz de accionamiento Stäubli uniVAL. El robot de la serie TX/TX2 de Stäubli trabaja con mucha precisión.

Hoy en día, el taladrado y el fresado son aplicaciones estándar para los robots. Pero, ¿qué sucede si no se pueden garantizar los parámetros establecidos expresamente, como la posición correcta de sujeción de la pieza de trabajo? Incluso en una situación como esta, el sistema Dinamtrack ofrece una solución que impresiona.

Tarea: taladrado asistido por robot de componentes fijados de manera incorrecta
El integrador español eProject4 ha desarrollado una innovadora solución automatizada para la transformación de metal. El sistema Dinamtrack hace posible el procesamiento guiado por imágenes de componentes complejos. El intercambio de datos entre el escáner 3D, el robot y el controlador CNC se realiza en tiempo real a través de la interfaz de accionamiento Stäubli uniVAL.
El proyecto Dinamtrack se centra en el taladrado automático de agujeros en carcasas de cajas de engranajes. La idea con la que se trabaja es permitir que el proceso se ejecute de forma completamente automática, incluso cuando las condiciones iniciales no cumplen completamente con el estado definido. Esto significa que los agujeros deben taladrarse con precisión, incluso cuando la carcasa de la caja de engranajes no esté bien sujeta.
Esto solo puede funcionar con el procesamiento de imágenes 3D, que monitoriza el proceso y envía datos en tiempo real al controlador para ejecutar el proceso en función de la situación. En esencia, el robot tiene que poder ver. Y, para ello, la carcasa de la caja de engranajes debe estar provista de puntos de referencia que reconozca el escáner.

Solución: taladrado recto incluso en posición oblicua
Con su proyecto Dinamtrack, eProject4 ha satisfecho estas condiciones previas y también ha cumplido otras dos condiciones básicas. El robot debe trabajar con mucha precisión. Por este motivo, se utiliza un robot Stäubli de la serie TX/TX2, en este caso un TX60. Además, debe garantizarse una conexión directa en tiempo real entre el escáner, el controlador CNC y el controlador del robot. Este requisito se cumple utilizando la exclusiva interfaz de accionamiento uniVAL de Stäubli.
Un vistazo al proceso de mecanizado deja claros los beneficios de Dinamtrack. El robot, monitorizado y controlado por un escáner 3D, escanea los agujeros en los que se taladrarán las roscas. Si la carcasa de la caja de engranajes no queda perfectamente plana sobre el soporte de la pieza de trabajo, el robot detecta la desalineación usando datos del escáner 3D e inclina su herramienta en el agujero de taladrado para permitir un taladrado perfectamente vertical. Así, la herramienta se adapta a la posición individual de la pieza de trabajo detectada por los sensores.
Este proceso tiene éxito porque la medición externa con el escáner 3D compara la posición real de la pieza de trabajo con el modelo 3D almacenado en el controlador. El controlador del robot recibe entonces el “offset” como input, que el robot tiene en cuenta al posicionar la herramienta y durante el procesamiento.

Uso del cliente: flexibilidad y calidad en todas las condiciones
La combinación de control de robot, CNC y escáner no sería posible sin la interfaz de accionamiento uniVAL, con capacidad en tiempo real. De esta manera, de acuerdo a eProject4, los proyectos Dinamtrack también son posibles con robots más grandes, pero solo con robots Stäubli con la interfaz de accionamiento uniVAL, como el TX200.